Vorschau LogiMAT 2020 : IBG: Formwandler mit Hirn

Das Fahrzeug ist darauf ausgelegt, an möglichst viele Anwendungen angepasst zu werden. „AGV“ nennt die IBG/Goeke Technology Group ihr Automated Guided Vehicle schlicht: ein autonomes Fahrerloses Transportsystem, das mit Robotern und Automatisierungssystemen kommuniziert und Gesamtkomplexe der Montageautomation verknüpft.

Als Navigation stehen spurgeführte Lösungen und freie Navigation inklusive Hindernisumfahrung sowie Hybridvarianten der Navigationsformen zur Verfügung. Das AGV besteht aus verschiedenen Grundmodulen. Durch diesen modularen Aufbau ist die individuelle Anpassung an sämtliche Anforderungen möglich: Es kann mit einem Hubtisch, einer Rollbahn ausgestattet werden und als Schlepper oder Stapler fungieren.

IBG/Goeke ist Entwicklungspartner der Industrie für passgenaue Roboter- und Automatisierungslösungen. IBG-Systeme wurden vor allem in den Bereichen Automotive, Konsumgüter, Kunststoffverarbeitung, Medizintechnik, Luft- und Raumfahrtechnik umgesetzt – von der Entwicklung und Konzeption über die Konstruktion, Programmierung, Prototypenbau, Fertigung, Inbetriebnahme bis hin zu Service und Instandhaltung. Vor diesem Hintergrund versteht das Unternehmen das AGV als anwendungsperfektionierte Transportlösung.

Aktiv ist das neue AGV bereits beim Pumpen- und Pumpensysteme-Hersteller Wilo in Dortmund. In der neu errichteten Wilo Smart Factory, die mit Blick auf Digitalisierung und Industrie 4.0 konzipiert wurde, wird auf automatisierte Intralogistik gesetzt. Das AGV übernimmt den Transport zwischen Handarbeits- und Automatikarbeitsplätzen.

Eine Vielzahl von AGVs befördern Pumpen bzw. Baugruppen mit einer Masse von zehn bis 1.000 kg zwischen den Montagestationen innerhalb einer Montagelinie. An den Arbeitsstationen werden von Mitarbeitern Montagevorgänge an der Pumpe durchgeführt. Dazu wird das Werkstück mittels integrierten Hubtischs in einer ergonomischen Höhe positioniert, um eine bessere Erreichbarkeit zu garantieren. Nach erfolgtem Prozessschritt gibt der Mitarbeiter das AGV wieder frei, das dann seinem Fahrauftrag selbstständig zur nächsten Station folgt.

Des weiteren gibt es Montagestationen, an denen die Pumpe mit dem Werkstückträger per integriertem Rollengang sowie automatisierter Übergabe abgeschoben und später wieder aufgenommen wird. Dabei wird gewährleistet, dass die Pumpen während des Produktionsprozesses – besonders bei Übergaben – sicher transportiert werden.

Die eingesetzte AGV-Flotte ist frei navigierend. Die Navigation stützt sich auf die Merkmale der vorhandenen Halleninfrastruktur. Über den Flottenmanager wird auf der generierten Karte zwischen verschiedenen Bereichen wie bevorzugter Strecke, verbotenen Bereichen, festen sowie variablen Objekten, Arbeitsplätzen oder Ladestation unterschieden. Das gewählte Navigationsverfahren ermöglicht eine sukzessive Anbindung von angrenzenden Abteilungen und Bereichen.

Über den Flottenmanager kommunizieren die Fahrzeuge untereinander. Zudem werden Ladevorgänge, Rückführung der unbelegten Fahrzeuge, das Steuern von Warteschlangen, Kollisionsvermeidung, Routing, automatisierte Übergabe/Übernahme an entsprechenden Schnittstellen und die Fahrzeugdisposition zur Übernahme von den Prüfständen und E-Montageplätzen über das übergeordnete Managementsystem verwaltet.