Logistikzentren

Klinkhammer stattet Logistikzentrum von Hauff aus

Am Firmensitz im Baden-Württembergischen Hermaringen baut Abdichtungs-Spezialist Hauff mit Klinkhammer ein neues automatisiertes Logistikzentrum und bindet dieses an die bestehende Produktion an.

Intralogistik Klinkhammer Logistikzentren

Die Firmenzentrale von Abdichtungs-Spezialist Hauff mit neuem Hochregal- und Kleinteilelager in Silobauweise.

Die Kombination aus zwei automatisierten Regalanlagen für Behälter- und Paletten-Ware und der automatische Auftragszusammenführungspuffer straffen die Materialflüsse und bieten eine hohe Lagerdichte. Hauff vollzieht damit den Wechsel von der händischen, papierorientierten Lagerhaltung mit Schmalgangstapler zur Vollautomatisierung.

Drei automatische Lagersysteme werden fördertechnisch und digital so vernetzt, dass Groß- und Kleinteile effizient kommissioniert und versandkostenoptimiert verpackt werden können. Im zwei-gassigen Paletten-Hochregallager in Silobauweise werden die größeren Waren mit Palettenfördertechnik eingelagert.

Zwei-gassiges AKL

Ein automatisches Kleinteilelager mit ebenfalls zwei Gassen sorgt für die Einlagerung der Artikel, die im Wareneingang von Paletten, Gitterboxen oder Kartons in Behälter vereinzelt werden. Cross-Docking-Ware kann, nach Identifizierung und Buchung im Lagerverwaltungssystem, direkt wieder für den Endkunden zu einem der neun Verladetore transportiert werden.

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Auftragszusammenführungspuffer für Zwischenlagerung

Beim rund zwölf Meter hohen, automatischen Auftragszusammenführungspuffer wird ein zentral angeordnetes System mit Hubbalken-RBG genutzt, um fertig kommissionierte Aufträge für den Versand zwischenzulagern, eine Bestellung aus unterschiedlichen Behältern zu konsolidieren oder Ware für Produktionsaufträge bereitzustellen.

Wenn alle zu einem Auftrag gehörenden Behälter im Auftragszusammenführungspuffer angekommen sind, wird der Auftrag zum nächsten verfügbaren Packplatz transportiert. Dort prüft der Mitarbeiter, ob Ware aus dem Hochregallager zugepackt oder der Karton zu einem Paletten-Auftrag konsolidiert wird.

Jeder Kommissionier-Arbeitsplatz verfügt über ausreichende Pufferplätze. Somit wird ein Rückstau auf den Hauptstrang verhindert und ein unterbrechungsfreies Arbeiten gewährleistet. Beim Aufsetzen der Behälter auf die Fördertechnik durchlaufen diese eine Übergewichts- und Höhenkontrolle und werden gegebenenfalls ausgeschleust. Paletten werden auch auf Kontur und Gabelfreiraum kontrolliert. Nicht konforme Lademittel werden zur Nacharbeit wieder zurück auf den Wareneingangsplatz gefahren.

Kameratechnik und Anlagenvisualisierun

Kameratechnik auf den Lastaufnahmemitteln der Regalbediengeräte bietet mehr Transparenz im Lager, ermöglicht einen Blick in das Regalfach und sorgt für eine schnellere und optimierte Störungsbehebung. Der Klinkhammer Materialflussrechner steuert sowohl die automatischen Lager inklusive Stellplatzverwaltung als auch die Fördertechnik und bietet eine Schnittstelle zur Software SAP S4Hana. Mit der Anlagenvisualisierung KlinkVision werden alle Zieldaten und der Status der Ladeeinheiten auf den Plätzen dargestellt. Alle Betriebs- und Störmeldungen der Anlage werden erfasst, visualisiert und protokolliert. Dies minimiert Stillstandzeiten und sorgt für eine schnelle Alarmdiagnose im Lager. Im Testbetrieb sind auch Transportaufträge über die Anlagenvisualisierung möglich.