Case Study

Mehr als "nur" Stapler: Jungheinrich liefert komplette Intralogistik für Ersatzteillager

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© Michael Hetzmannseder

Das Unternehmen Fahrzeugbedarf Kotz gibt es seit rund 50 Jahren in Österreich. Ursprünglich war es auf den Handel mit Erstausrüstung für Fahrzeugbau und Anhängerbau spezialisiert, beispielsweise Achsen und Fahrwerke. Später wurde das Sortiment um Waren für zeitwertgerechte Reparaturen ergänzt. Seit Ende der 1990er-Jahre spielt das Ersatzteilgeschäft eine immer größere Rolle.

Zentral gelegenes Zentrallager

Einige Firmen wurden zugekauft, die jeweils ihre eigenen Standorte und Lager hatten. So entstand eine Struktur, die schlanke Prozesse nicht gerade begünstigte. Deshalb war klar: Ein zentrales Ersatzteillager musste her. Am transportlogistisch günstig gelegenen Standort Seewalchen wurde ein passendes Grundstück gefunden, von dem aus in 24 Stunden nach ganz Österreich geliefert werden kann.

Im Bild das Management: (v.l.) Gernot Wagner (CEO), Andreas Rappold (CEO), Günter Franke (COO)

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Das Unternehmen Fahrzeugbedarf Kotz gibt es seit rund 50 Jahren in Österreich. Ursprünglich war es auf den Handel mit Erstausrüstung für Fahrzeugbau und Anhängerbau spezialisiert, beispielsweise Achsen und Fahrwerke. Später wurde das Sortiment um Waren für zeitwertgerechte Reparaturen ergänzt. Seit Ende der 1990er-Jahre spielt das Ersatzteilgeschäft eine immer größere Rolle.

Zentral gelegenes Zentrallager

Einige Firmen wurden zugekauft, die jeweils ihre eigenen Standorte und Lager hatten. So entstand eine Struktur, die schlanke Prozesse nicht gerade begünstigte. Deshalb war klar: Ein zentrales Ersatzteillager musste her. Am transportlogistisch günstig gelegenen Standort Seewalchen wurde ein passendes Grundstück gefunden, von dem aus in 24 Stunden nach ganz Österreich geliefert werden kann.

Im Bild das Management: (v.l.) Gernot Wagner (CEO), Andreas Rappold (CEO), Günter Franke (COO)

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Statt einen Generalunternehmer zu beauftragen, übernahm Fahrzeugbedarf Kotz Organisation und Überwachung des Bauvorhabens selbst. „Im Nachhinein betrachtet war das genau die richtige Entscheidung“, sagt CEO Andreas Rappold. „Wir waren über jedes Detail ständig informiert. So ist genau das herausgekommen, was wir uns vorgestellt haben.“

Gesucht und gefunden: Komplettanbieter

Die Vermeidung unnötiger Schnittstellen zu den einzelnen Gewerken leitete auch die Suche nach einem Ausrüster der Intralogistik. „Uns war schnell klar, dass wir einen Komplettanbieter wollten, der uns durch das gesamte Projekt begleitet.“ Fündig wurde man bei Jungheinrich.

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Jungheinrich hat die gesamte Intralogistik für das neue Ersatzteillager geliefert. Dazu gehören die Regale, alle Fahrzeuge, die Fördertechnik und auch das Lagerverwaltungssystem.

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Das dreistöckige Fachbodenlager hat 6.000 Lagerplätze.

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Die Kommissionierung findet nach dem Mann-zu-Ware-Prinzip und hauptsächlich im ersten Stock der Fachbodenregalanlage statt, wo die meisten Schnelldreher gelagert sind.

Kommissionierbox -> Rollenförderer -> Heber -> Verpackung

Ist eine Bestellung abgearbeitet, legt der Mitarbeiter die Waren auf einen Rollenförderer. Von dort werden sie automatisch zu einem Heber bewegt, der sie dann nach unten zum Verpackungsbereich bringt.

Maßgeschneidert für den Ersatzteilhandel

Fahrzeugbedarf Kotz macht mit rund 5.000 Teilen 90 % des Umsatzes. Dennoch müssen auch die B- und C-Teile verfügbar sein. Die Konzepion des Lagers wurde exakt auf diese und weitere spezifische Anforderungen des Ersatzteilhandels für Nutzfahrzeuge zugeschnitten.

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COO Günter Franke vor einem der beiden vertikalen Liftregale vom Typ LRK. Zusammen bieten sie eine Kapazität von 1.200 Lagerplätzen.

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Mit dem neuen Lager haben sich auch die Anforderungen an die IT geändert. .Das Lager ist so organisiert, dass auch Mitarbeiter ohne Produktkenntnisse die richtigen Teile finden. Das Lagerverwaltungssystem von Jungheinrich ist ein Schlüssel des ganzen Konzepts. Bestellungen kommen aus dem ERP-System ins WMS, das die scannergeführte Kommissionierung steuert. Abgearbeitete Aufträge werden dann wieder zurück ins ERP-System gespielt.

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Einen Großteil der Hallenfläche nimmt das Breitgang-Hochregallager mit 2.000 Palettenstellplätzen ein. Es ist frontseitig mit einigen Kragarmen für die Lagerung langer Teile ausgestattet.

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Der Fuhrpark im neuen Lager:

Zwei Schubmaststapler mit 9.020 mm Hubhöhe für die Hochregale

Vier Niederhubwagen für den innerbetrieblichen Warentransport und die Entladung der Lkw

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Pro Tag verlassen etwa 65 bis 70 Paletten und 120 bis 150 Pakete das neue Zentrallager.