Case Study

Speed-Disziplin

Mehr Platz, mehr Effizienz – und all das ganz automatisch: Der Skisportartikelhersteller Atomic Austria hat mit Jungheinrich sein Distributionslager in Altenmarkt um ein automatisiertes Karton-Regallager und 400 Meter intelligente Fördertechnik erweitert.

Intralogistik Jungheinrich Case Study

Die fünf Regalbediengeräte verfügen über Lastaufnahmemittel für variable Ladehilfsmittelbreiten.

Es ist der Traum eines jeden Skisport-Fans: ein Kofferraum voll mit hochwertigem Equipment – modische Helme, teure Skischuhe und Alpinskier der aktuellen Saison. Doch Arturo Leon Barousse, Projektmanager bei Jungheinrich, dem das Auto gehört, fährt überhaupt nicht Ski.

Warum war die Ausrüstung dann in seinem Wagen? „Wir mussten vorab gemeinsam mit der TGW Logistics Group testen, wie leer ein Karton mit Atomic-Artikeln nach dem Kommissionieren sein darf, um noch reibungslos über die Fördertechnik ins Hochregallager zurücktransportiert werden zu können“, erzählt Barousse von der Fahrt mit der exklusiven Ware, die während der Planungsphase mit dem Sportartikelhersteller stattfand.

Zentrum für den weltweiten Versand

Doch das war nur ein Aspekt von vielen, bei dem Jungheinrich seine Expertise im Projekt mit Bauherr und Weltkonzern Atomic einbringen musste. Denn das Ziel war ein großes, geplant von E-Consult: Ein automatisches Hochförderlager für Kartons sollte das Distributionszentrum von Atomic Austria für den weltweiten Versand von Ski-Zubehör und anderen Sportartikeln im österreichischen Altenmarkt erweitern. Starke Wachstumszahlen und die Integration des Standorts Anif hatten die Durchsatzleistung dort erhöht. Auch der Verpackungsbereich und die Verpackungslinien sollten erweitert werden – genau wie die Kommissionier-, Anliefer- und Verladeflächen.

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Jungheinrich, für, Atomic © Jungheinrich

Rund 400 Meter intelligente Fördertechnik kamen im Distributionslager hinzu.

Im Juni 2019 erhielt Jungheinrich als Generalunternehmer und Lieferant der Software sowie Steuerung den Zuschlag, und ein gutes Jahr später ging das Lager im August 2020 pünktlich in Betrieb. 58.600 neue Stellplätze für Kartons und Behälter stehen seither in dem 60 Meter langen, 26 Meter breiten und 24 Meter hohen Lager in Silobauweise zur Verfügung.

Automatisierte Lagerung von Kartons unterschiedlicher Größe

Jungheinrich hat dafür neben dem fünfgassigen Silo-Lager inklusive Stahlbau und Regalbediengeräten mit Lastaufnahmemittel für variable Ladehilfsmittelbreiten, die Fördertechnik mit Wareneingangs- und Kommissionierarbeitsplätzen, 3D Vermessung der Ladehilfsmittel, die Steuerung, Brandschutzabschlüsse sowie die Software geliefert. Insgesamt flossen 20 Millionen Euro in die neue Intralogistik.

Die bereits jahrzehntelange Zusammenarbeit mit Jungheinrich hat sicher auch eine Rolle gespielt: Zahlreiche manuelle Fahrzeuge der Hamburger waren und sind auch weiterhin im Warenein- und -ausgang bei Atomic Austria im Einsatz. Ein weiteres Highlight, das Jungheinrich bieten konnte: Statt der vom Planungsbüro vorgesehenen sieben Gassen konnte das Lager dank eines ausgeklügelten Systems, das Kartons in Größenfamilien einteilt und paarweise bündelt, auf fünf Gassen reduziert werden.

Im Zentrum steht folglich auch die automatisierte Lagerung von Kartons unterschiedlicher Größe. „Unsere Lösung für Atomic basiert auf drei Bausteinen“, zählt Barousse auf. „Effiziente Lagerung, ein kluges Fördertechnikkonzept und das Jungheinrich Warehouse Control System (WCS).“ Die Software steuert die intelligenten Prozesse: Teil der 400 Meter umfassenden Fördertechnik ist eine automatische Kartonerfassung, wobei eine 3D-Vermessung und Gewichtserfassung durchlaufen wird.

Jungheinrich, für, Atomic © Jungheinrich

3D-Vermessung mit automatischer Gewichtskontrolle.

„Dabei werden auch Bauchungen oder Durchbiegungen erkennt“, präzisiert Thomas Zach, Projektmanager bei Jungheinrich. Nicht nur Sensoren, sondern auch mehrere Kameras sind für die Konturenkontrolle und Aussortierung im Einsatz.

„So dicht wie möglich lagern“

„Aufgrund dieser Vermessungen werden die 37 unterschiedlich großen Ladeeinheiten in Paare zusammengebildet“, erklärt Zach weiter. Das bedeutet: Eine bestimmte Breite und eine bestimmte Länge sucht ein Pendent mit denselben Maßen, passende Kartons werden zusammengestellt, bevor sie gemeinsam ins Hochregallager geschoben werden.

„Dadurch können wir so dicht wie möglich lagern und das Volumen des Lagers optimal ausnutzen“, so Zach. Je nach Größe werden anschließend acht oder zehn Einheiten pro Regalfach gelagert – großteils ohne Behälter oder Tablare. Die Kommissionierung erfolgt jeweils direkt aus den Kartons, die dafür ausgelagert werden und anschließend alleine wieder ihren richtigen Lagerpatz finden, gesteuert vom WCS.

Dezentrales Servicenetzwerk

Auch nach der Planung und Implementierung musste sich Jungheinrich beweisen, denn die Überleitung in den Kundendienst für die gesamte Lebensdauer der Anlage ist entscheidend für den dauerhaften Erfolg eines jeden Projekts. Andreas Ausweger, Geschäftsführer Jungheinrich Austria: „Nicht nur im Normalstaplerbereich, sondern auch für Automatisierungslösungen verfügen wir über ein dezentrales Netzwerk an Spezialisten.“ Dank der zahlreichen Standorte weltweit und in Österreich sind die Servicemitarbeiter bei Bedarf auch schnell bei Atomic.

Auftraggeber

Die Atomic Austria GmbH (Altenmarkt im Pongau) ist Weltmarktführer im Bereich der Alpin-Ski. Das österreichische Unternehmen befindet sich im Besitz der finnischen Amer Sports.

Auftragnehmer

Die Jungheinrich AG (Hamburg, D) produziert Flurförderzeuge und FTS sowie verschiedenste Arten von Regalsystemen und Lagereinrichtungen. Neben einer breiten Palette an Dienstleistungen bietet Jungheinrich zudem Gesamtlösungen für die Intralogistik: Analyse, Planung und Realisierung im Sinne eines Generalunternehmers, komplette Lagersysteme, Prozessoptimierung sowie Lagerverwaltung und -automation.