Case Study : Spielerisch gelöst

In den Lagern des Unternehmens sind zwei Arten von Staplern unterwegs. Die einen sind nur ein paar Zentimeter hoch, verfügen über keinerlei Antrieb und bestehen aus Kunststoff. Die anderen Stapler sind – nun, normal.

Der fränkische Spielwarenhersteller Bruder ist berühmt für seine detailgetreuen Modellspielzeuge im Maßstab 1:16. Bruder ist in den vergangenen Jahren stark gewachsen, was auch die Folge eines neuen, 15 Millionen Euro teuren Logistikzentrums in Fürth ist, das 2012 in Betrieb genommen wurde. Dort werden Fertigwaren palettenweise in einem siebenstöckigen Hochregallager mit 15.000 Stellplätzen eingelagert und gelangen von dort direkt in die Kommissionierzone oder in eine vierstöckige Kommissionierbühne für die Kleinmengenkommissionierung. Da jede Palette bei Bruder über den gesamten Prozess von Verpackung bis Auslieferung an den Kunden nachverfolgbar sein muss, ist jede einzelne Euro- und Einwegpalette mit vier identischen Barcodeetiketten gekennzeichnet – auf jeder Seite eins, da die Paletten teilweise längs und quer transportiert werden.

„Die Steuerung unseres Materialflusses in Kommissionierung und Lagerhaltung erfolgt vollkommen automatisiert über unser Lagerverwaltungssystem“, sagt Stefan Henn, Logistikplaner von Bruder. „Mit eingebunden in das System sind Stapler sowie Fahrer mit mobilen Terminals.“ So werden in der Nebensaison täglich um die 600 Paletten, in Hochzeiten sogar 1.400, ein- und ausgelagert.

Die Produktion läuft zwar gleichmäßig über das Jahr, der Absatz jedoch hat einen naheliegenden Höhepunkt: Ab Jahresmitte steigt er in Richtung Weihnachtsgeschäft. Um Fertigware für die Hochsaison vorzuhalten, hat Bruder nun in Veitsbronn eine Lagerhalle mit 20.000 m2 Lagerfläche als Nachschublager für das Versandlager gemietet. Hier werden auf Vorrat produzierte Fertigwaren, insgesamt 400 verschiedene Artikel, aber auch Halbfertigwaren für die Produktion gelagert. Tägliche Lkw-Shuttlefahrten versorgen Produktion und Versand in Fürth-Burgfarnbach.

Rund 440 Stellplätze hat das Blocklager, die mit frei hängenden Schildern von Onk gekennzeichnet sind. „Anders als Bodenmarkierungen, die aufgrund ständiger Staplerfahrten und hohen Rangieraufkommens stark beansprucht werden, lassen sich die Barcodes auf den Schildern dauerhaft fehlerfrei lesen“, sagt Henn. „Da die Halle gemietet ist, konnten wir die Schilder nicht an die Decke bohren und haben uns auch deshalb für die Lösung von Onk entschieden, vor allem aber, weil das System ausgesprochen flexibel ist. Änderungen an den Lagerplätzen lassen sich mittels der Lochleisten und Magnete relativ einfach umsetzen.“ Bei der Befestigung der Schilder im Januar 2018 hat das Onk-Team zunächst stark haftende Neodym-Magnete an der Decke befestigt, an deren Ösen eine höhenverstellbare Knotenkette mittels Drahtspange befestigt ist. Am unteren Ende der Kette ist eine Lochleiste angebracht, an der das Schild mit einer Drahtspange eingehängt ist.

Die in fünfeinhalb Meter Höhe hängenden Schilder werden per Long-Range-Scanner gescannt. Bedruckt hatte Onk die 440 Schilder nach den Vorgaben von Bruder: mit Blocklagerkoordinaten in Klarschrift und Barcode 39. „Damit sich unsere Mitarbeiter schnell orientieren können, waren für uns auch Schilder- und Schriftgröße entscheidend. Die konnten wir bei Onk individuell definieren.“ Für eine bessere Lesbarkeit vom Boden aus hat Onk die Schilder zudem in einem 90-Grad-Winkel abgekantet. Dadurch hängen sie nicht vertikal über dem Boden und lassen sich von Weitem lesen.

„Die Kennzeichnung unseres Blocklagers hatte einen sehr knapp bemessenen Zeitrahmen“, erzählt Stefan Henn. „Dennoch konnten wir sie dank kurzfristiger Terminvereinbarungen, Lieferung und Montage seitens Onk rechtzeitig abschließen.“ Die neue Lagerhalle in Veitsbronn wurde wie geplant im Januar 2018 in Betrieb genommen. Im Juni waren bereits 85 Prozent der Lagerfläche belegt, unter anderem mit Spielzeug für das kommende Weihnachtsgeschäft.

Die Bruder Spielwaren GmbH + Co. KG (Fürth, D) produziert seit 1926 Modellfahrzeuge und exportiert in die ganze Welt. Zuletzt erwirtschafteten 420 Mitarbeiter einen Umsatz von rund 78 Millionen Euro.

Die Onk GmbH (Köln, D) bietet Produkte, Systeme und Services für die visuelle Lagerorganisation. Zum Portfolio gehören Projektplanung und Beratung bei der Wahl der passenden Identifizierungssysteme, Entwicklung und Produktion kundenspezifischer und auf jeweilige EDV abgestimmter Lösungen zur Kennzeichnung und Identifikation sowie Druck und Codierung von Etiketten und Schildern aus unterschiedlichen Materialien.