Kühllogistik : Tiefkühllager richtig planen

Um die Effizienz ihres staplergeführten Tiefkühllagers zu optimieren, stellen Unternehmen wichtige Weichen bereits bei der Planung der Anlage. Denn der Niedrigtemperaturbereich ist ein relevanter Kostenfaktor: Kälte- und Tiefkühllager benötigen eine kälteresistente technische Ausstattung und sind aufgrund hoher Energiekosten besonders teuer im Unterhalt.

Der vorhandene Platz sollte daher bestmöglich ausgenutzt werden: je höher die Lagerdichte, desto besser die Energiebilanz, da keine leeren Flächen mitgekühlt werden müssen. In der Folge lassen sich so auch die Lagerkosten senken. Eine hohe Lagerdichte vermindert allerdings die Umschlagkapazität. Daher ist es bei der Planung eines staplergeführten Tiefkühllagers wichtig, das individuell passende Verhältnis zwischen maximaler Raumnutzung und den Erfordernissen einer selektiven Lagerhaltung zu finden.

Mit der Wahl des Lagersystems lässt sich der Raumnutzungsgrad leicht beeinflussen: Beim Einsatz konventioneller Palettenregale mit verstellbaren Lagerhöhen ist die Ausnutzung der Bodenfläche beispielsweise gering. Die Folge: Es wird kostbarer Platz verschenkt. Besser geeignet zur Kostenoptimierung sind alternative Lösungen, wie Verschiebe-, Einfahr- oder Durchlaufregale, Satellitenlager oder die doppelttiefe Lagerung. Diese Methoden tragen zur Steigerung des Raumnutzungsgrades bei. Welche Lösung für eine bestimmte Anforderung ideal ist, bestimmen Unternehmen am besten schon vor der Umsetzung einer Logistikanlage mit Hilfe einer Simulation. Am Computer lassen sich verschiedene Szenarien durchspielen und im Hinblick auf ihre Effizienz prüfen.

Temperaturen unter dem Gefrierpunkt machen sich beim Betrieb von Gabelstaplern bemerkbar: So verringert sich beispielsweise die Batterieleistung bei Elektrogeräten um etwa ein Prozent pro Grad unter -20 °C. Darüber hinaus kann eine Tiefkühlumgebung die Elektronik von Staplern durcheinanderbringen, das Öl verdicken und das Metall – besonders an den Schweißnähten – spröde machen.

Daher sollten Lagerbetreiber sichergehen, dass ihre Stapler für den Einsatz in Tiefkühllagern geeignet sind. Fördergeräte von UniCarriers halten den Bedingungen in Kühlhäusern mit Temperaturen bis +1 °C ohne weitere Modifikationen stand. In Tiefkühllagern mit Temperaturen bis zu -35 °C sind jedoch Modifikationen nötig, um maximale Effizienz und Zuverlässigkeit sicherzustellen

Die Kälte allein ist nicht die größte Herausforderung beim Betrieb von Staplern in Kühlhäusern – kritischer sind die Temperaturschwankungen beim kombinierten Einsatz der Fördergeräte in Tiefkühlzonen und normal temperierten Bereichen. Bereits Temperaturen unterhalb des Kondensationspunktes von +6 °C können negative Auswirkungen auf den Zustand eines Gabelstaplers haben. Beim Übergang vom Ambient- in den (Tief-)Kühlbereich kommt es zur Kondensation von Luftfeuchtigkeit am Stapler bzw. zum Gefrieren des Wassers.

Außerhalb des Tiefkühlbereichs schmilzt das Eis und gefriert beim nächsten Einsatz im Niedrigtemperaturbereich erneut. Geschieht dies häufig hintereinander, bildet sich eine dicke Eisschicht auf dem Stapler, die zu Schäden an den einzelnen Komponenten führt. Um dies zu vermeiden, sollten Betreiber von staplergeführten Tiefkühllagern die folgenden Punkte berücksichtigen.

Der Stapler bleibt im TK-Bereich: Das Ziel ist, den Stapler so wenig Temperaturschwankungen wie möglich auszusetzen. Dazu ist es empfehlenswert, auch den Batteriewechsel im Tiefkühlbereich durchzuführen. Muss der Stapler den TK-Bereich verlassen, sollte er lange genug draußen bleiben, um vollständig zu trocknen. Mit Hilfe von Heißluftventilatoren kann diese Zeitspanne verkürzt werden.

Die Intervalle außerhalb des TK-Bereichs werden maximiert: Wenn es nicht möglich ist, Stapler dauerhaft im Tiefkühlbereich zu betreiben, sollten Flottenmanager die dortige Verweildauer so kurz wie möglich halten. Der Vorteil: Die Temperatur des Fahrzeugs bleibt immer über der Nullgradmarke und es kommt nicht zu Schäden durch Frost.

Die Intervalle innerhalb des TK-Bereichs werden maximiert: Natürlich ist die vorherige Variante auch umgekehrt möglich. Der Stapler verweilt jeweils nur kurz im Ambient-Bereich, sodass seine Temperatur stets niedriger ist als 0 °C.

Zentral für erfolgreiches Arbeiten in einer Tiefkühlumgebung ist nicht nur die Funktion des Fördergeräts: Ein warmes und komfortables Arbeitsumfeld für den Staplerfahrer ist mindestens genauso wichtig. Das Tragen von dickerer Kleidung, Handschuhen und Mützen erschwert die Arbeit, etwa die präzise Steuerung der Fahr- und Hubfunktionen. Daher ist die Investition in eine speziell für Kühlhäuser designte, beheizbare Fahrerkabine sinnvoll. UniCarriers bietet diese optional für alle Modelle seiner ergonomischen Tergo-Serie an.

Die Kabine ist vollständig isoliert und ermöglicht eine optimale Rundumsicht durch große Fenster aus Polycarbonat. Das Dachfenster lässt sich aufklappen und als Notausgang verwenden. Ein leichter Ein- und Ausstieg und ein geräumiger Fahrerarbeitsplatz runden das Design der Kabine ab. Für ein angenehmes Klima bei Außentemperaturen von bis zu -35 °C sorgen effiziente Heiz- und Lüftungssysteme, die dem Fahrer ermöglichen, die Innentemperatur individuell zu regulieren. Moderne Geräte bieten außerdem die Möglichkeit, über ein stufenlos einstellbares Thermostat den Sitz und die Rückenlehne zu beheizen.

Für eine einfache Steuerung der wichtigsten Staplerfunktionen sorgen elektrohydraulische Fingertipp-Bedienelemente, wie sie ebenfalls für die Tergo-Stapler erhältlich sind. Der Druck einer Fingerspitze genügt dabei, um eine Funktion auszulösen. Die Steuerelemente sind so angeordnet, dass der Fahrer sie in kalten Lagerräumen auch mit Handschuhen mühelos bedienen kann. Dies sorgt für eine verbesserte Ergonomie und steigert die Effizienz beim Arbeiten in kalten Umgebungen.