Case Study

Witron stattet norwegisches Frischelager aus

Wie bringt man drei Materialflüsse, drei Warenausgänge, drei Ladungsträger und drei unterschiedliche Kundenzielgruppen unter einen Hut? Witron hat es im Frischelager von Asko in Norwegen hinbekommen.

Witron Case Study Lebensmittel Automatisierung Intralogistik

Das 24.000 m2 große Asko-Frischelager beliefert Kunden in ganz Norwegen.

24.000 m2 hat das neue Frischelager des norwegischen Lebensmittelhändlers Asko in Vestby. Von hier aus werden Restaurants und Hotels beliefert, aber auch über 2.600 Shops und zwölf Regionalläger in ganz Norwegen. Etwa 80 Prozent der kommissionierten Ware gehen an die Regionalläger, die anderen 20 Prozent gehen – fast zu gleichen Teilen – an Filialen und Hotels. „Dazu kommt: Wir müssen Trockenware aus dem benachbarten Trockensortiment-Zentrallager mit der kommissionierten Ware aus dem Frische-Lager zusammenführen, in einer neuen Konsolidierungseinheit – ein Lager im Lager sozusagen“, erzählt Holger Weiß von Witron.

Komplizierte Vernetzung

Arild Åsmul weiß um die Herausforderungen seiner Logistik. „Wir haben nicht ausschließlich einen Technikexperten für das Projekt gefordert oder nach technischen Systemen Ausschau gehalten, sondern wir haben ein Unternehmen gesucht, das unseren Prozess, unsere Dynamik versteht, abbilden kann und dafür technische Lösungen entwickelt oder adaptiert“, erklärt der Logistik-Direktor von Asko.

„Wir haben das Logistikzentrum in drei Schritten hochgefahren, und das verdeutlicht auch ein Stück weit die Komplexität dieses Projekts. Mit unseren ausgereiften Standard-Modulen haben wir ein Gesamtkonzept integriert, das das Tagesgeschäft robust abwickelt und gleichzeitig flexibel auf zukünftige Anforderungen ausgelegt ist“, erklärt Holger Weiß. Zunächst ging im Januar 2017 das OPM-System in Betrieb, im März 2017 folgten die Systeme DPS/OCB und MPS. Anschließend wurden im Mai 2017 die Prozesse beider Systeme zusammengeführt. Im Juni 2017 erfolgte dann die Fertigstellung der Konsolidierungseinheit. Seitdem gewährleistet ein Witron-OnSite-Team mit 47 Mitarbeitern – verteilt über drei Schichten – an sieben Tagen die Woche, eine hohe Verfügbarkeit der Anlage.

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Unterschiedliche Warenflüsse

Die Herausforderung für die Partner: Die Technik muss heute drei unterschiedliche Warenflüsse steuern – vom Wareneingang bis zu den Ausgängen. Jeder Warenfluss ist abhängig von der Bestellung und der Definition des Kunden. Das bedeutet aber auch: Die Warenflüsse sind nicht voneinander getrennt, sondern es bestehen zahlreiche Abhängigkeiten untereinander. Die Waren kommen im Wareneingang an, werden in das vollautomatische Hochregallager eingelagert und nehmen dann zunächst drei unterschiedliche Wege durch das Logistikzentrum.

Joghurt, Steaks, Rentierfleisch

Am Beispiel Joghurt: Es fährt auf der Fördertechnik zur Order Picking Machinery, ein vollautomatisches System im Bereich des Case-Kommissionierens – bei Asko ein System für Wurst oder Milchprodukte. Hier wird der Großteil des Gesamtvolumens gepickt. Herzstück des Systems ist die Beladevorrichtung COM (Case Order Machine), die weltweit von vielen Lebensmittelhändlern und Retailern eingesetzt wird. Damit ist es möglich, mit einer Systemleistung von gut 500 Picks pro Stunde Handelseinheiten, produktschonend und „store-friendly“ auf Ladungsträger zu kommissionieren. 14 COMs arbeiten bei Asko – mehr als 7.000 Handelseinheiten kommissionieren sie dort pro Stunde. Die Integration von vier weiteren COMs wird aktuell bereits umgesetzt. Eine Erweiterungsoption, die bereits mit Planungsbeginn im Konzept vorgesehen war.

Witron, bei, Asko © Witron

Die Fördertechnik kann drei verschiedene Ladungsträger bewegen: Halbpaletten, Europaletten und Rollcontainer.

Am Beispiel Fleisch: Der zweite Weg führt für die einzelnen verpackten Steaks über das Dynamic Picking System (DPS) und den Order Consolidation Buffer (OCB). Auch hier stehen bereits Erweiterungen an, die im laufenden Betrieb bis Ende 2019 in Betrieb genommen werden. Im DPS erfolgt die hochdynamische und teilautomatisierte Kommissionierung von Kleinteilen, unterstützt durch ein Pick-by-Light-System. Ebenso werden bei Asko große behälterfähige Langsamläufer im DPS gelagert. Das DPS arbeitet nach dem Prinzip Ware-zum-Mann/Mann-zur-Ware. Die Artikel befinden sich, abhängig von der Auftragsstruktur, permanent beziehungsweise bedarfsgerecht in der Kommissionierfront, wodurch diese stets optimiert ist. Bei Asko kommen Behälter mit drei unterschiedlichen Behälterhöhen zum Einsatz. Aus dem DPS-Bereich bestehen wieder Abhängigkeiten zum OPM - und damit auch zur nachfolgenden MPS-Einheit.

Witron, bei, Asko © Witron

In einer Konsolidierungszone werden die Handelseinheiten aus dem Trockensortimentslager mit Aufträgen aus dem Frischebereich zusammengeführt.

Am Beispiel Rentierfleisch: Es kann nicht automatisiert kommissioniert werden. Das Fleisch kommt in das manuelle Picking mit dem Module Picking System (MPS) von Witron. Die Lösung ist ein Ware-zum-Mann-System, unterstützt durch Pick-by-Light. Dabei steuert der Witron-Materialflussrechner alle dafür notwendigen Palettenbewegungen aus dem Hochregallager und signalisiert den Mitarbeitern die Entnahmemengen über Pick-by-Light-Displays. Die dynamische Pickfront wird durch Querverschiebewagen auftragsbezogen generiert. Die ergonomische Platzierung der Auftragspalette bzw. Auftragsgitterbox an der Pickfront selbst erfolgt zentral zwischen den einzelnen Lagerpaletten. „Neben Rentierfleisch lagern dort beispielsweise auch riesige Camemberts-Räder“, sagt Åsmul. Bestellt ein Hotelier Frischeware wie Joghurt aus dem automatisierten OPM-Bereich und zusätzlich Rentierfleisch, dann wird dem auf Palette oder Rollcontainer gepackten Joghurt im MPS manuell das Rentierfleisch hinzugefügt.

Trocken- und Frischware finden zusammen

Zu den drei Materialflüssen kommen noch drei Ladungsträger – Halbpaletten, Europaletten und Rollcontainer. Die kommissionierte Trockenware muss zudem noch konsolidiert werden. Bestellt etwa ein Hotelkunde Frischware und Trockenware aus dem benachbarten Logistikzentrum, dann werden die Handelseinheiten an ergonomischen Arbeitsplätzen in einer semi-automatisierten Konsolidierungszone im neuen Frischelager zusammengeführt – es können dann alle drei Materialflüsse beteiligt seien. Gesteuert wird auch dieser Prozess über das Witron-Lagerverwaltungssystem. Die kommissionierten Frischwaren fahren über verbindende Palettenheber wieder in einen neuen Wareneingang, werden dort manuell mit den Trockenwaren zu einem Auftrag auf einem Ladungsträger verpackt und verlassen dann das „Lager im Lager“ mit der Asko-Lkw-Flotte.

Gehen die Frischebestellungen direkt in eines der zwölf Regionalläger, dann verlassen die gepackten Ladungsträger über den Warenausgang das Frischelager. Bestellen die Regionalläger aber auch Trockenware dazu, treffen einander Frisch- und Trockenware in einer Cross-Docking-Einheit, um von dort ausgeliefert zu werden.

Auftraggeber

Asko (Vara, Schweden) ist Teil der norwegischen NorgesGruppen. Die Lebensmittelgroßhandels-Gruppe erzielt mit knapp 30.000 Mitarbeitern einen Jahresumsatz von rund 8,2 Milliarden Euro.

Auftragnehmer

Witron (Parkstein, D) plant und realisiert hochdynamische Lager- und Kommissioniersysteme in der Intralogistik. Das inhabergeführte Familienunternehmen beschäftigt an neun Standorten weltweit rund 3.100 Mitarbeiter.