Case-Study : Alles neu beim DutyFree-Riesen

Im neuen Full-Service-Lager von Heinemann in Erlensee werden rund 35 % des gesamten Auftragsvolumens der Firma bearbeitet. Am Standort wird speziell der Bedarf für Mittel- und Südamerika abgedeckt. Im Zuge der Standorterweiterung realisierte der Auftragnehmer SSI Schäfer das neue Logistikkonzept für effizientere Prozesse nach dem Ware-zur-Person-Prinzip und war außerdem für die Überprüfung der Materialflüsse in Simulationsprojekten zuständig.

Für die Umsetzung des Projektes übernahm SSI Schäfer außerdem die Ausführungsplanung inklusive Organisation und Koordination der technischen Gewerke. Die Gestaltung und Realisierung erfolgte dabei mithilfe von Paletten- und Behälterfördertechnik.

Ebenfalls neu: Die innerbetrieblichen Transporte zwischen den Bedarfsstellen übernimmt nun eine Elektrobodenbahn (EBB). Zudem verknüpfte SSI Schäfer die speicherprogrammierbaren Steuerungen der Anlagenkomponenten via Schnittstelle des Materialflussrechners mit dem kundenseitigen Lagerverwaltungssystem SAP-EWM. Eine installierte Visualisierung sorgt nun auch für maximale Transparenz von Materialflüssen und Anlagenauslastung.

Die Herzstücke der 32.000 m2 großen Logistikimmobilie sind das Hochregallager (HRL) für Paletten und das automatische Kleinteilelager (AKL), welches SSI Schäfer nach dem Konzept der 3D-Matrix Solution erstellt hat.

Mit seiner Konzeption nach der 3D-Matrix Solution dient das Kleinteilelager nicht nur als Lagerstätte, sondern auch als Sequenzierungspuffer für die spezifische Auftragsfertigung.

Die Bedienung der Stellplätze wird in der Anlage nun von Shuttle-Systemen übernommen. Artikelbehälter werden angefordert und dann auf Transferplätzen für installierte Liftsysteme eingestellt und dort gepuffert.

In der Anlage arbeiten einige dutzend „Navette“ Mehrebenen-Shuttles, welche direkt in den Stahlbau der AKL-Regalgassen integriert wurden. Das besondere an der Konstruktion ist, dass jedes Shuttle bis zu acht Ebenen im Lagerspeicher bedient– zwei davon parallel bei jedem Stopp.

Dadurch werden die Fahrzeiten der Geräte minimiert und die Prozesse effizienter gemacht. Nach der Wareneingangsprüfung und Vereinnahmung werden die Paletten auf einer Förderstrecke mit automatischer Konturen- und Gewichtskontrolle über einen Vertikalförderer auf eine Zwischenebene transportiert.

Nach Abschluss der Kommissionierung werden die Zielkartons direkt zum Packbereich transportiert, dort werden die Kartons von Mitarbeitern manuell etikettiert. Anschließend werden die Warenausgangspaletten mit den bereitgestellten Versandkartons bestückt, Scherenhubtische sorgen dabei für Arbeiten nach dem „ergonomics@work!“-Prinzip.