Case Study : Saft für die Stapler

Seit 2015 sind europäische Unternehmen dazu verpflichtet, konkrete Maßnahmen zur Verringerung ihres Stromverbrauchs nachzuweisen – entweder durch regelmäßige Audits oder durch die Einführung eines Energiemanagementsystems. Letzteres ist bei der AMAG umgesetzt, deren nach ISO 50001 zertifiziertes Energiemanagementsystem in das integrierte Managementsystem des Unternehmens eingegliedert ist und von einer eigenen Abteilung geführt wird. „Unsere Aufgabe ist es, bestehende Prozesse kritisch auf Einsparpotenziale hin zu durchleuchten und Projekte zur Verbesserung der energetischen Leistung voranzutreiben“, sagt Florian Stadler, Verantwortlicher für das Energiemanagement bei der AMAG.

Mehr als 150 elektrisch angetriebene Flurförderzeuge – von der Kehrmaschine über Hebebühnen, Gabelhubwagen und Schlepper bis hin zu Schwerlaststaplern mit zwölf Tonnen Tragkraft – sorgen bei AMAG für einen geräusch- und emissionsarmen, schnellen und zuverlässigen Materialfluss. Gearbeitet wird rund um die Uhr, die Ansprüche an Leistung und Verfügbarkeit der Flurförderzeuge sind damit besonders hoch. Um längere Standzeiten zu vermeiden, sind vor allem Stapler und Schlepper mit Wechselbatterien ausgestattet: „Neigt sich die Kapazität eines Akkus dem Ende zu, steuert der Fahrer eine von mehreren zentralen Ladestationen an und tauscht die Batterie in wenigen Minuten gegen eine neue“, erklärt Stadler. Die größten Antriebsbatterien, wie sie etwa in den Seitenstaplern des Herstellers Hubtex eingesetzt sind, wiegen mehrere Tonnen, ein Hallenkran bewegt sie. Mit einer Nennspannung von 80 Volt und Kapazitäten bis zu 1.000 Amperestunden liefern sie die nötige Energie, um die gewaltigen Aluminiumplatten anzuheben und zu transportieren. Das Laden der Antriebsbatterien und der damit verbundene Stromverbrauch stellen jedoch einen erheblichen Kostenfaktor dar. Dies war Grund genug für Florian Stadler und sein Team, den Ladeprozess genau unter die Lupe zu nehmen. Auf der Suche nach Optimierungsmöglichkeiten stießen die Verantwortlichen bei AMAG auf die Batterieladesysteme von Fronius. Das Unternehmen hat auf Basis des innovativen Ri-Ladeprozesses eine neue Generation von Ladegeräten entwickelt. Diese sind mit einem Gesamtwirkungsgrad von bis zu 84 Prozent deutlich effizienter als herkömmliche Lösungen und verlängern durch ihre schonende Ladung außerdem die Lebensdauer der teuren Antriebsbatterien.

„Der Ri-Ladeprozess passt sich dem Alter, der Temperatur und dem Ladezustand einer Batterie individuell an“, erklärt Leopold Grammerstätter, Fachberater für Batterieladesysteme bei Fronius. „Dadurch sind die Verluste zu Beginn der Ladung und während der Nachladephase deutlich geringer als bei anderen Ladetechnologien.“ Dies senkt den Energieverbrauch und damit die Stromkosten sowie den CO2-Ausstoß. Auch ist der Prozess wesentlich schonender, da sich die Batterie beim Laden weniger erwärmt. „Dadurch halten sie länger und müssen seltener ersetzt werden – ein weiterer Kostenvorteil“, so Grammerstätter. Mit dem Folgekostenrechner I-SPoT Calculator ermittelte Fronius zunächst das Einsparpotenzial, das bei AMAG vorhanden war – mit beachtlichen Ergebnissen: „Wir fanden heraus, dass das Unternehmen mit unseren Ladegeräten mehr als 600.000 Kilowattstunden Strom im Jahr einsparen kann“, berichtet Grammerstätter. „Die indirekten CO2-Emissionen ließen sich um rund 150.000 Kilogramm pro Jahr senken.“ Diese Zahlen überzeugten den Aluminiumhersteller: 2014 lieferte Fronius über den Vertriebspartner Banner die ersten 20 Ladegeräte vom Typ Selectiva an AMAG, 2015 kamen weitere 20 hinzu.

Um die Intralogistik kostengünstig und nachhaltig mit Elektrizität zu versorgen, hatte das Unternehmen bereits 2013 eine Investition getätigt: Eine Photovoltaik-Anlage mit einer Leistung von 40,8kWp wurde auf einer freien Fläche auf dem Werksgelände installiert. Die vier Wechselrichter, die dort seitdem umweltfreundlichen Sonnenstrom erzeugen, stammen ebenfalls von Fronius. „Unser langfristiges Ziel ist ein CO2-neutraler Materialfluss“, sagt Stadler. „Zwar fließt der erzeugte Solarstrom nicht auf direktem Weg in die Ladestationen, jedoch können wir ihn vor Ort in unseren Verteiler einspeisen und hier am Standort nutzen.“ Der Energiemanager ist mit der Lösung von Fronius zufrieden. „Die Geräte bieten die beste Technologie am Markt und verhelfen uns zu deutlichen Einsparungen – sowohl beim Stromverbrauch als auch bei der CO2-Bilanz“, stellt er fest. Damit sind sie ein wichtiger Faktor für die Einhaltung der strengen Energieeffizienzgesetze. „Gleichzeitig sorgen sie dafür, dass unsere Flurförderzeuge auch unter diesen schweren Bedingungen immer verfügbar sind.“ Auch die Leistung der extrem beanspruchten Antriebsbatterien sei durch die neuen Ladegeräte merklich besser.

Die AMAG Austria Metall mit Produktionsstandort in Ranshofen ist Österreichs größter Aluminium-Hersteller und Premium-Hersteller von gewalzten Flachprodukten, Präzisionsgussplatten und Recycling-Gusslegierungen. Im Geschäftsjahr 2016 verzeichnete das Unternehmen einen Rekordabsatz von 405.900 Tonnen (plus 6% gegenüber dem Vorjahr). Das Ergebnis nach Ertragsteuern verbesserte sich im Vorjahresvergleich um 14 % von 40,5 Mio. Euro auf 46,3 Mio. Euro.

Fronius ist ein österreichisches Unternehmen mit Firmensitz in Pettenbach und weiteren Standorten in Wels, Thalheim, Steinhaus und Sattledt. Das Unternehmen mit weltweit 3.700 Mitarbeitern ist in den Bereichen Schweißtechnik, Photovoltaik und Batterieladetechnik tätig. Der Exportanteil von rund 90 % wird mit 24 internationalen Fronius Gesellschaften und Vertriebspartnern in mehr als 60 Ländern erreicht.