Case-Study : Tausende Tonnen Stahl

Von unseren deutschen Nachbarn werden jedes Jahr über 4,6 Milliarden Euro für Haushaltspflegemittel ausgegeben. Damit der Nachschub an Wasch- und Reinigungsmittel stets pünktlich bei den Kunden ankommt, muss eine störungsfreie, rasche Logistik vorhanden sein. Henkels Zentrallager für den Bereich Laundry & Home-Care steht im Westen von Deutschland – in Düsseldorf. Für einen weiteren Ausbau nimmt das Unternehmen nun erneut die Unterstützung des österreichischen Hochregalbauers voestalpine Krems Finaltechnik in Anspruch. Die Firma Henkel ist aufgrund ihrer schmalen Zeitschiene auf schnelle und zuverlässige Dienstleister angewiesen – da in der Vergangenheit die Zusammenarbeit mit der voestalpine Krems Finaltechnik gut funktioniert hat, entschied man sich für eine erneute Partnerschaft.

In Düsseldorf durchlaufen jährlich 1,4 Millionen Tonnen Wasch- und Reinigungsmittel das Zentrallager. Im Stadtteil Holthausen stehen in direkter Nachbarschaft die Produktionsanlagen des Waschmittels. Das ursprüngliche Hochregallager wurde 2014 auch von der voestalpine Krems Finaltechnik realisiert. In Silobauweise erfolgte die Verkleidung von Dach und Wänden. Das Lager bot bisher Platz für mehr als 25 Millionen Wasch- und Reinigungsmittelpakete. 90.000 Paletten wurden eingesetzt, doch bereits drei Jahre später war der Platz knapp. Deshalb entschied sich die Firma Henkel für einen großen Anbau. Genauer gesagt wurde die Fläche des Hochregallagers um 50 % erweitert. Im stark erweiterten Lager finden nun insgesamt 130.000 Paletten auf 16 Ebenen Platz.

In Düsseldorf hat sich für die Firma Henkel das Kanallagerprinzip bewährt. Ein automatisch geführter Transportschlitten, ein sogenannter „Trolly“, bedient hier je zwei Kanäle. Die Lagerebenen sind exakt positioniert, das ist oberste Voraussetzung für den störungsfreien Transport via Trolly. Im Projekt wurden insgesamt 5.000 Tonnen Stahl in kurzer Zeit zusammengefügt. Der Projektfluss, welcher durch die interne Fertigung von Hochstäben und Kanalschienen möglich gemacht wurde, hat zu einem exakt erreichten Zeitplan beigetragen. Die Einhaltung der Deadline konnte auch von starken Windspitzen und einer einwöchigen Kälteperiode am Stahlbau nicht aufgehalten werden. Durch derartige Witterungsbedingungen, war der Arbeitsschutz noch wichtiger – sowohl beim Auftraggeber, als auch beim Auftragnehmer. Deshalb hatte die Arbeitssicherheit während des gesamten Projekts stets oberste Priorität. Mithilfe von regelmäßigen Meetings und Begehungen war dieser Faktor stets unter Kontrolle. Im September 2017 wurde das Hochregallager schließlich in Betrieb genommen. Das stählerne Innenleben harmonierte bereits von Anfang an mit dem integrierten automatisierten Transport und dank dem komplett digitalisierten Tracking der Waren wurde nicht nur ein einfaches Hochregallager, sondern ein Logistik 4.0-System errichtet.