Logistikzentrum : Der siebte Streich

Das deutsche Unternehmen Stahlgruber ist Anbieter von Auto-Ersatzteilen, Werkstattausrüstung, Werkzeugen und Zubehör für den KFZ-Bereich. Bereits sieben Mal hat Stahlgruber sein Logistikzentrum ausgebaut. Zuletzt wurde in zwölf Monaten die Bestandsanlage um ein mehr als 23.000 m2 großes Gebäude erweitert und durch eine circa 60 m lange Brücke verbunden – inklusive der TGW-Fördertechnik-Anbindung.

Ein konstantes Wachstum machte die neuerliche Erweiterung nötig. Zudem beteiligte sich Stahlgruber Ende 2013 mehrheitlich an der Firma PV Automotive mit Sitz in Duisburg. Da auch der Nachschub für PV über die unternehmenseigene Logistik abgewickelt werden sollte, war ein Ausbau die logische Konsequenz.

Für knapp 155.000 verschiedene Artikel im Lager ist eine besondere logistische Planung vonnöten. Im alten System haben täglich ungefähr 70.000 Auftragspositionen das Lager verlassen. Im neuen automatischen Kleinteilelager wird mit einem Durchsatz von mehr als 100.000 Artikeln im Zwei-Schicht-Betrieb gerechnet.

TGW errichtete deshalb ein neues Wareneingangsterminal, um die Waren für ihre Reise im Logistikzentrum optimal vorbereiten zu können. 44 Arbeitsplätze mit Behälterfördertechnik-Anschluss sorgen neben der Depalletierung auf acht Stationen für die Aufteilung auf die Behälterfördertechnik. Auf zwei Ebenen werden die Artikel von den Paletten in die automatisch bereit gestellten Leerbehälter eingelagert. Von dort aus geht ein Großteil entweder in den Bestand Fachboden, direkt in den Versand, oder ins automatische Kleinteilelager.

…ist das neue automatische Kleinteilelager (AKL) mit 18 Gassen und TGW Mustang Regalbediengeräten. Die Twister-Lastaufnahmemittel bewegen die Waren auf 165.800 Lagerpositionen mit einer Leistung von bis zu 118 Ein- und Auslagerungen pro Stunde. Das AKL besteht aus zwei Lagerebenen mit je neun Gassen übereinander und zwei getrennten Ein- und Auslager-Ebenen. Insgesamt erreicht das Lager eine Höhe von 26 Metern, wodurch es eine besonders hohe Durchsatzleistung erreicht. Direkt ans AKL angebunden ist ein Sequenzier-Puffer, der die Bestellungen auftragsrein sortiert und zu den Arbeitsplätzen weiterleitet. Durch das neue Lager wird die Fachbodenanlage stark entlastet, weil viele Kleinteile nun im AKL gelagert werden.

Über eine Förderstrecke werden leere Rollcontainer zu den Kommissionierplätzen befördert, die gefüllten Rollcontainer werden direkt zum Warenausgang transportiert. Zudem verbindet die Förderstrecke den Altbestand mit dem neuen Bereich. Auf mehreren Ebenen verläuft die etwa vier Kilometer lange TGW-Behälter-Förderstrecke und verbindet die unterschiedlichen Lagerbereiche. Auch im Warenausgang wurden einige Anpassungen an das neue System vorgenommen. Beispielsweise wurde der Bestand um eine neue Warenausgangsstrecke erweitert und zeitgleich auch die so genannten Versandkämme erweitert. Im bestehenden Warenausgang wurde die teilweise über 20 Jahre alte Fördertechnik erneuert und wieder auf den aktuellen Stand der Technik gebracht.