Instandhaltung : Feldversuch im Lager

Als „Lehrgeld“ bezeichnet es Joachim Mehl: Als man begann, Tiefkühllager mit Antriebs- und Automatisierungstechnik auszurüsten, konnte man auf Hardware zurückgreifen, die sich in der Lagerlogistik längst bewährt hatte. Doch die Branche musste komplett umdenken, sagt der Instandhaltungsleiter von Witron im Edeka-Zentrallager Hamm – die technischen Einrichtungen konnten mit den frostigen Temperaturen nicht mithalten.

Die Erkenntnis löste einen bemerkenswerten Feldversuch aus. Gemeinsam mit Spezialisten von Lenze überwachten und analysierten die Witron-Verantwortlichen zehn Jahre lang Prozesssicherheit von mehr als 5.000 elektromechanischen Antrieben und 2.200 Frequenz- und Servoumrichtern im Zentrallager.

Das Ziel der von 2006 bis Ende 2014 laufenden Langzeitstudie von Lenze bestand darin, Erkenntnisse hinsichtlich Prozesssicherheit, Lebensdauer sowie der Ursachen von Defekten und Schadensfällen zu sammeln. Auf immerhin 7.500 Assets beziffert Witron die Zahl der Funktionseinheiten in Hamm. Rund 400.000 Handelseinheiten schlägt Edeka am Standort Hamm-Rhynern täglich um. Das Zentrallager zählt mit 20.000 unterschiedlichen Produkten auf einer Fläche von 90.000 Quadratmetern auch nach zehnjähriger Betriebszeit zu den modernsten in Europa.

Und die Anlage läuft rund um die Uhr – mit maximaler Ausfallsicherheit. Stattliche 98,8 Prozent Verfügbarkeit nennt Hans Lowartz vom Witron-Onsite-Team. Während Joachim Mehl die Instandhaltung leitet, bildet Lowartz die Schnittstelle zu Edeka und „gibt Rapport, wie es der Anlage geht“. Sollte etwa ein Bereich ausfallen, spricht er mit Edeka, während Mehl das 40-köpfige Instandhaltungsteam steuert. Dann ist zu klären, wann der Fehler behoben ist und die Anlage wieder läuft oder auch welche Ersatzteile notwendig sind.

Die Feldbeobachtung gab entscheidende Hinweise, wann die technische Ausstattung vorbeugend zu warten oder auszutauschen ist. So hat die Feldbeobachtung gezeigt, dass hart am Netz geschaltete Getriebemotoren, die beim Anlaufen die Drehzahl mit schwerem Gusslüfter begrenzen, auf Dauer keine effiziente Lösung darstellen. Das Problematische an dieser Ausrüstung von Förderbändern: Die Gusslüfter glätten durch die künstlich erzeugte Massenträgheit zwar die Beschleunigungsrampen, erhöhen dabei aber auch die Eigenmasse – und diese muss sowohl angetrieben wie auch abgebremst werden. Dieser Effekt hat im Zentrallager zu einem immens hohen Bremsenverschleiß geführt. Mit dem neuen Lenze Smart Motor laufen diese Applikationen heute wesentlich intelligenter. Die ersten 100 Einheiten befinden sich in der Anwendung, die nächsten 100 stehen kurz vor dem Einbau.

Nach Ansicht von Hans Lowartz bot das Logistikzentrum in Hamm ideale Bedingungen für die lang angelegte Feldbeobachtung. „Die Basis war räumlich und funktional klar abgegrenzt. Die Grundgesamtheit an Antrieben ist aufgrund der Größe des Logistikzentrums entsprechend hoch. Weil auch noch die Einsatzbedingungen im Betrieb sowie die Arbeitsweise des Instandhaltungspersonal bis ins Detail bekannt sind, ließen sich die Zahlen repräsentativ auswerten.“

Entsprechend verlässlich sind die Ergebnisse, die in Hamm regelmäßig herangezogen werden, wenn die nächsten größeren Wartungen oder Modernisierungen anstehen. „Wir tauschen nicht einfach Motoren aus, sondern definieren vorher sehr genau, welche Anlagenbereiche besonders kritisch sind für die Verfügbarkeit der Produktion. Und dann sind die richtigen Strategien für die Zukunft geplant. Dabei sprechen wir nicht von morgen oder übermorgen, sondern von den nächsten drei bis fünf Jahren“, betont Joachim Mehl.

Auch Lenze profitierte von den Ergebnissen. „Weil bei jeder kleinen Reparatur auch detaillierte Informationen zu den Betriebsbedingungen und den Betriebszeiten vorlagen, ließen sich daraus verlässliche Aussagen zu Ausfallsicherheit und Lebensdauer ableiten“, sagt Jörg Krampe, der bei Lenze als Key Account Manager diese Branche betreut. Diese Rückschlüsse sind nur deshalb möglich, weil die einzelnen Komponenten anstelle der anonymen Beurteilung innerhalb einer konkreten Anwendung bewertet werden. Ferner mündeten die Ergebnisse auch in spezielle Produktanpassungen für das Zentrallager bis hin zu Modifikationen in großer Serie.