Advertorial : Whitepaper: Lager in den Materialfluss integrieren, um für die Zukunft gerüstet zu sein

Heutzutage sollte ein Automatisches Kleinteilelager (AKL) voll in die Fließprozesse integriert sein und der Produktion als Puffer dienen. Ein AKL soll das richtige Material für die Produktion bereitstellen, am besten in der richtigen Menge und zur richtigen Zeit. Dadurch ergeben sich für Kunden viele Vorteile:

• Höhere Durchlaufgeschwindigkeit in der Produktion

• Umlaufbestände werden reduziert

• Stehzeiten in der Produktion und Wartezeiten gehören der Vergangenheit an

• Weniger Schnittstellen

• Suchzeiten entfallen

• Qualität in den Prozessen steigt und Fehler werden reduziert

• Sämtliche Daten stehen in Echtzeit zur Verfügung

Die perfekte Abstimmung von Lager und Produktion führt dazu, dass das Lager so klein wie möglich und so groß wie nötig gehalten werden kann - „schließlich ist das beste Lager, das Lager, das man nicht hat“.

Voraussetzung dafür ist, dass das AKL hocheffizient und ohne Ausfallzeiten gearbeitet wird. Durch Redundanzen muss höchste Prozesssicherheit gewährleistet sein. Einen Ausfall von einzelnen Gassen oder Ebenen oder gar einen Totalausfall des Automatischen Kleinteilelagers (AKL) darf es nicht geben.

Was für den Kunden bedeutet ein Lager voll in die Fließprozesse zu integrieren zeigt die Anwendung bei unserem Kunden Phonak. Der Spezialist für innovative Hörgeräte hat seinen Produktionsstandort in Stäfa bei Zürich. Das Servus System übernimmt sämtliche Transporte entlang der gesamten Wertschöpfungskette. Die Servus Transportroboter übernehmen die Ware am Wareneingang, bringen sie ins Lager, zu Kommissionier-Stationen und in weiterer Folge direkt in die Produktion wenn sie dort von der Produktionsmitarbeitern angefordert werden. Dieser Prozess führt zu schnellstmöglichen Zugriffszeiten und führt zu Effizienzsteigerungen. Die Schnittstellenlosigkeit und die damit verbundene Durchgängigkeit der Datentransfers bedeutet für Phonak eine enorme Steigerung der Durchlaufgeschwindigkeit: Wenn in New York in einem Shop ein Hörgerät verkauft und an der Kasse abgescannt wird, löst es automatisch einen neuen Produktionsauftrag für diesen Hörgeräte-Typ in Stäfa aus und unsere Transportroboter fahren los – ohne manuelle Bestellung, ohne zusätzlichen Arbeitsschritt, vollautomatisiert.

Nur wenn das Lager auf die Kundenbedürfnisse zugeschnitten wird, kann es auch in den Materialfluss integriert und zum atmenden Puffer werden.

Des Weiteren ist ein automatisches Kleinteilelager (AKL) mehr denn je als atmender Puffer zu sehen. In Zeiten von Losgröße 1 und Same-Day-Delivery liegen Artikel nicht mehr über einen längeren Zeitraum im Lager. Kunden haben individuelle Bedürfnisse. Handelt es sich um ein schnell oder langsam drehendes Lager, was sind die erforderlichen Taktzeiten? Wie kann das Material den Transport in die Produktion bereitgestellt werden? Wieviele Artikel sollen gelagert werden? Um nur ein paar davon zu nennen. Auf all diese Fragen benötigt es Antworten und die ideale Lösung kann nur gemeinsam und in intensiven Gesprächen mit dem Kunden umgesetzt werden.

Wenn sich Logistik und Produktion zu einer Einheit verbinden ist der Weg für eine „Lean Logistik“ und die vernetzte Fabrik von morgen geebnet.

Die Kommissionierstrategie sowie die Kommissioniertechnologie ist ebenfalls individuell auf die Prozesse beim Kunden anzupassen. Mit Pick-by-Scan, Pick-by-Light, Pick-by-Vision und vieles mehr gibt es nahezu unzählige Möglichkeiten. Hierzu bedarf es einer intensiven Auseinandersetzung mit dem Kunden, um dann zielgerichtet auf die Kundenwünsche einzugehen und dann die passende Lösung zu entwickeln und umzusetzen.

Darüber hinaus stellt sich die Frage ob zentral (direkt am AKL) oder dezentral (Kommissioniereinheiten mit dazugehörigen Pufferlagern in der Produktion) kommissioniert werden soll.

Agilität und Skalierbarkeit des automatischen Kleinteilelagers als Fundament für eine dynamische Marktanpassung

Agilität und Flexibilität von automatischen Kleinteilelagern soll trotz aller Automatisierung gewährleistet sein, sodass Kapazität und Leistung einfach erweitert und beliebig skalierbar sind. Nur so bleibt ein Unternehmen auch für die Zukunft schlagkräftig und kann dynamisch auf dem Markt agieren. Bei der Implementierung eines neuen Lagersystems gilt es also sich intensiv auch mit dem Materialfluss und den vor- und nachfolgenden Prozessen auseinanderzusetzen, um dann gemeinsam mit dem Kunden die beste Lösung zu erarbeiten.

Autor: Christian Beer, Inhaber und Geschäftsführer der Heron Gruppe mit den Firmen Heron CNC Technik, Robotunits und Servus Intralogistics

Aktuelle Trends und Informationen zum Lager der Zukunft können Sie dem aktuellen SERVUS Whitepaper entnehmen.