Kommissionierung : 45 Ratschläge zur Optimierung der Kommissionierung im Lager
Kommissionierung ist komplex, teuer und das Risiko Fehler zu machen, ist recht hoch. Der Intralogistiker Mecalux hat 45 Ratschläge veröffentlicht, die dazu beitragen können, diese Herausforderungen zu adressieren.
1. Gestaltung eines effizienten Lagerlayouts
Die Kommissionierbereiche sollten zweckmäßig abgegrenzt und entsprechend der Reihenfolge der Auftragszusammenstellung organisiert sein: vom Wareneingang zur Lagerung, über die Bereiche für die Versorgung, Auftragszusammenstellung oder Verpackung. Es ist wichtig, den Ablauf so zu koordinieren, dass keine unnötigen Bewegungen entstehen.
2. Trennung des Kommissionierbereichs vom Produktrücksendebereich
Häufig wird der Fehler gemacht, die Stationen für Produktrücksendungen in der Nähe der Bereiche für die Auftragszusammenstellung anzuordnen. Durch eine Trennung der beiden Bereiche werden Bestandsverluste vermieden und eine mangelnde Kontrolle bei der Bestandsverwaltung verhindert.
3. Digitalisierung der Bestandsverwaltung
Die Implementierung einer Lagerverwaltungssoftware (LVS) gewährleistet eine vollständige Nachverfolgbarkeit der Produkte und eine umfangreiche Kontrolle der Auftragszusammenstellung. Das Programm organisiert die verschiedenen Kommissionierstrategien und zeigt dem Lagerarbeiter die Abfolge Schritt für Schritt an.
4. Effiziente Platzierung der Ware
Der Lagerleiter muss eine Reihe von Kriterien und Regeln für die Platzierung der Ware auf der Grundlage der realen Auftragsnachfrage im Lager festlegen. Durch die Implementierung einer Lagerverwaltungssoftware wird das Fehlerrisiko bei diesem Vorgang minimiert und das Slotting optimiert.
5. Auswahl von für das Lager geeigneten Lagersystemen
Die Logistikplanung muss Lagersysteme beinhalten, die optimal für die Merkmale des Lagers, die Art der gelagerten Produkte oder die Warenflüsse und den Bestand in der Anlage geeignet sind.
6. Verwendung von Stückgut-Durchlaufregalen zur Trennung von Abläufen
Stückgut-Durchlaufregale sind ideal, weil sie eine Erhöhung der Anzahl der Kommissionierlinien ermöglichen und die Bewegungen der Lagerarbeiter verringern.
7. Kommissionierung an Palettenregalen
Die Kommissionierung an Paletten ist eine optimale Lösung, wenn jede Palette jeweils nur eine Artikelart enthält. Ebenso empfiehlt es sich bei der Auftragszusammenstellung von einem Palettenregal, die Artikelarten mit einem höheren Verbrauch in den unteren Etagen zu platzieren.
8. Gestaltung von Kommissionierstrecken
Die Strecken der Lagerarbeiter machen einen hohen Anteil der Kosten der Auftragszusammenstellung aus. Mithilfe einer Lagersoftware lassen sich die Strecken der Lagerarbeiter optimieren.
9. Vergrößern des für die Kommissionierung vorgesehenen Raums
Kompaktlagersysteme verringern den für die Lagerung vorgesehenen Raum. Entsprechend kann ein größerer Teil des Lagers für die Auftragszusammenstellung verwendet werden.
10. Identifizieren von Engpässen
Der Logistikleiter muss unbedingt zuhören, was die Mitarbeiter zu sagen haben, und Engpässe sowie mögliche Verbesserungen bei den Kommissioniermethoden bestimmen. Eine Software kann hilfreich sein, um Ineffizienzen zu erkennen und Arbeitslasten zwischen verschiedenen Arbeitern auszugleichen.
11. Integration der LVS mit dem ERP
Die von der LVS gesteuerten Abläufe müssen auf die Unternehmensstrategien abgestimmt sein. Die LVS muss mit dem ERP-System synchronisiert werden, um Informationen zu einem Auftrag automatisch zu kommunizieren.
12. Bestandsüberwachung in Echtzeit
Die Bestandskontrolle ist einer der wichtigsten Vorgänge bei der Auftragszusammenstellung. Die beste Methode zur Echtzeitüberwachung des Lagerbestands ist durch Digitalisierung.
13. Rechtzeitiges Auffüllen der Lagerpositionen
Um die Bewegungen der Lagerarbeiter zu optimieren, müssen jederzeit bestimmte Mindestbestände (Sicherheitsbestand) gewährleistet sein, um eine ständige Versorgung der Lagerpositionen mit Produkten sicherzustellen.
14. Digitalisierung und Automatisierung der Dokumentation
Bei einer manuellen Auftragszusammenstellung müssen grundlegende Dokumente wie Lieferscheine, Kommissionierlisten und Streckenkarten verwaltet werden. Die Papierform zu nutzen, erhöht das Risiko für mögliche Fehler.
15. Definition der geeignetsten Leistungskennzahlen
Der Logistikleiter muss die logistischen Kennzahlen im Zusammenhang mit der Auftragszusammenstellung wählen, die für die Art des Unternehmens, die Produktmerkmale oder die verschiedenen Kommissionierstrategien am besten geeignet sind.
16. Automatisierung der Ergebnismessung
Um eine maximale Produktivität bei der Auftragszusammenstellung zu erreichen, ist die Verwendung eines Tools zur Automatisierung von Datenanalysen wesentlich.
17. Berechnung der internen Auftragszykluszeit
Diese Berechnung unterstützt die Lagerbestandskontrolle, die Effizienz bei der Auftragszusammenstellung und die Logistikdienstleistung an den Endkunden.
18. Vorhersage von Nachfrageschwankungen
Im Vorfeld bestimmte Kriterien und Regeln für die Platzierung der Produkte müssen ständig überprüft werden, um Veränderungen bei Markttrends, die Saisonabhängigkeit bestimmter Produkte oder Nachfragespitzen zu erkennen.
19. Automatisieren des Warenflusses
Der Ersatz manueller Handhabungsgeräte durch automatische Transportsysteme ermöglicht es, den Transport der Ware zu den Kommissionierstationen zu beschleunigen.
20. Einführung von Systemen zur geführten Kommissionierung
Ein grundlegender Ratschlag zur Maximierung der Effizienz bei der Kommissionierung ist die Einführung von halbautomatischen Kommissioniermethoden.
21. Erwägung von Roboterlösungen
„Pick-and-Place“-Roboter oder Cobots ergänzen oder erleichtern die Kommissionierung.
22. Automatisierung der Kommissionierung mit einem System nach dem „Ware-zum-Mann“-Prinzip
Bei dieser Strategie wird die Ware über automatische Transportsysteme, wie zum Beispiel Paletten- oder Behälterfördersysteme, zum Arbeiter befördert.
23. Verbesserung des Wareneingangs
Im Wareneingangsbereich arbeiten die Lagerarbeiter normalerweise mit Funkterminals, die mit der Lagerverwaltungssoftware verbunden sind, um die Wareneingangskontrolle und die Geschwindigkeit der Warenflüsse zu verbessern.
24. Festlegung geeigneter Kommissionierstrategien
Einige der wichtigsten Methoden der Auftragszusammenstellung sind zum Beispiel die schubweise Kommissionierung, die Batch-Kommissionierung oder die Kommissionierung nach Bereichen.
25. Nutzung von „Pick-to-Box“
Eine potenziell sehr rentable manuelle Auftragszusammenstellungsmethode ist das Pick-to-Box oder Pick-to-Tote, bei der Einkaufswagen die versandbereite Kiste transportieren. Hierdurch lassen sich drei verschiedene Kommissionierschritte in einer Phase vereinen: Entnahme, Konsolidierung und Verpackung der Produkte.
26. Nutzung der Vorteile des „Cross-Docking“
Hier wird die Ware direkt an den Endkunden verteilt, ohne einen Lagerungszeitraum zu durchlaufen. Dafür müssen Bereitstellungsbereiche oder spezielle Lagersysteme eingerichtet werden, die als vorübergehender Puffer der erhaltenen Produkte dienen.
27. Korrekte Kennzeichnung der Produkte im Lager
Eine schlechte Etikettierung kann selbst die besten Kommissionierstrategien zum Scheitern verurteilen.
28. Anwendung einer „Lean“-Philosophie
Es muss eine Analyse der Auftragszusammenstellungsprozesse durchgeführt und bestimmt werden, welche Phasen wegfallen können, um eine maximale Produktivität zu erzielen.
29. Beseitigung unnötiger Bewegungen
Jeder überflüssige Gang eines Lagerarbeiters kann einen Anstieg der Logistikkosten des Produkts bedeuten.
30. Strukturierung der Kommissionierlisten
Es ist wichtig zu berücksichtigen, in welcher Reihenfolge die Produkte der Liste platziert werden, damit sie in den Versandbehälter passen.
31. Integration von Produktmessungen in der LVS
Zur Steigerung der Genauigkeit bei der Auftragszusammenstellung können die Abmessungen und das Gewicht der Ware in das Lagerverwaltungssystem integriert werden.
32. Vermeiden einer Platzierung mehrerer Artikelarten unterschiedlicher Bestellungen im selben Wagen
Hier erhöht sich das Fehlerrisiko, vor allem wenn der Lagerarbeiter keine maschinelle Unterstützung erhält.
33. Durchführen des „Kitting“ vor der Kommissionierung
Für maximale Effizienz müssen Kits vor dem Kommissionierprozess zusammengestellt werden. Wenn die genaue Anzahl nicht vorher berechnet werden kann, ist es ratsam, ein paar Kits im Voraus zusammenzustellen.
34. Minimierung der Produktrücksendungen
Eine Lagerverwaltungssoftware ist das ideale Tool zur Beseitigung des Fehlerrisikos sowie zur Minimierung der Produktrücksendungen aufgrund einer fehlerhaften Kommissionierung.
35. Sicherstellen, dass alle Mitarbeiter über die notwendige Ausrüstung verfügen
36. Gestaltung von ergonomischen Arbeitsplätzen
37. Gewährleistung der Sicherheit der Anlage
Jeder Prozess ist flexibler und schneller, wenn eine sichere Arbeitsumgebung für die Anlage, Ware und die Lagerarbeiter gefördert wird, in der Ordnung und Sauberkeit der Anlage Prioritäten sind.
38. Ordnungsgemäße Kennzeichnung des Lagers
Bei den Kommissioniervorgängen treffen Lagerarbeiter, Ware und Handhabungsgeräte aufeinander, eine mangelhafte Beschilderung kann das Risiko von Zwischenfällen erhöhen.
39. Zweckmäßige Beleuchtung des Lagers
Die Beleuchtung ist insbesondere ein wichtiger Faktor in Logistikanlagen, in denen manuelle Handhabungsgeräte bedient werden.
40. Schulung der Mitarbeiter
Kommissionierer müssen die Anordnung der Anlage, Veränderungen beim „Slotting“ der Produkte sowie die Beschilderung des Lagers genau kennen.
41. Interne Informationen zur Strategie
Es ist empfehlenswert, dass die Mitarbeiter die Lagerverwaltungsstrategie kennen, und begründet wird, warum die einzelnen Vorgänge in der Anlage ausgeführt werden.
42. Einführen von Gamification-Techiken
Eine zunehmend übliche Methode zur Steigerung der Motivation und Wettbewerbsfähigkeit ist die Nutzung von Gamification-Techniken, um das Engagement der Mitarbeiter zu erhöhen.
43. Wertschätzung der Unterstützung eines 3PL
Im Falle von unerwarteten Nachfragespitzen können Unternehmen die Dienste eines externen Logistikdienstleisters (3PL) in Anspruch nehmen.
44. Diversifizierung der Strategien bei wachsendem Geschäft
Neue Markttrends erfordern flexible Lager, die sich auf jegliche Veränderung bei der Nachfrage oder auf Unterbrechungen der Lieferkette einstellen können.
45. Regelmäßige Überprüfung der Logistikprozesse
Lager fordern flexible Logistikplanungen, die dazu in der Lage sind, den Warenfluss bei der Auftragszusammenstellung ständig zu überprüfen, um sich auf Veränderungen einstellen zu können.
