Case Study : "Dieses Teleskoplager ist für Westfalia-Verhältnisse besonders klein“

Der Werkzeugmaschinen-Anbieter Heppler GmbH CNC-Technik wurde 1984 gegründet und fertigt für Unternehmen der Sensortechnik, des Maschinenbaus, der Hydraulikbranche, der Pneumatik und der Elektroindustrie. Nun hat das Unternehmen Westfalia beauftragt, in einer neuen Halle am Hauptsitz in Spaichingen ein einfachtiefes automatisches Teleskopgabel-Lager mit 637 Stellplätzen zu realisieren. Ziel war die Optimierung der Lager-, Kommissionier- und Versandprozesse.

Ein sehr kompaktes, etwa acht Meter hohes Regalbediengerät (RBG) mit niedrigem Anfahrmaß und höchster Energieeffizienz bedient seit März 2024 per schneller, präziser Teleskopgabel ein einfachtiefes, gerade einmal 61 Meter langes, 4,2 Meter breites und 8,9 Meter hohes Lager für Euro-Paletten und Gitterboxen. Ergänzt wird das System außerdem durch die angrenzende Fördertechnik und Kommissionierplätze.

„Das Fachraster des Hochregals ist für verschiedene Ladeeinheiten und Höhen ausgelegt“, sagt Westfalia-Projektmanager Frank Ratert. „Die logistischen Aufgaben dieses Automatiklagers: Kombinierte Stellplatzverwaltung im automatischen und manuellen Lager der neuen Logistikhalle, die genaue und lückenlos nachverfolgbare Bestandsverwaltung aller Lager, die Materialflusssteuerung in der Westfalia-Fördertechnik und die Steuerung der Kommissionierung.“

Die bis zu 1,2 Tonnen schweren Ladeeinheiten auf Euro-Paletten und Gitterboxen werden dazu über Workstations der Marke TERRA aus der Unternehmensfamilie der WORTMANN Gruppe und die von Westfalia entwickelte All-in-One-Intralogistiksoftware Savanna.NET® gelagert, verwaltet und gesteuert. Das Warehouse Execution System (WES) vereint Funktionen eines Warehouse Management Systems (WMS) und eines Material Flow Controllers (MFC). 

„Es konnte bisher vorkommen, dass Werkstücke entnommen werden – beispielsweise zur Qualitätskontrolle, um sie zu vermessen oder einem Kunden vorzuführen – und anschließend nicht an die richtige Stelle zurückgelegt oder verbucht wurden“, erklärt Moritz Lange vom Vertrieb der Westfalia Technologies GmbH. „Entspricht der verbuchte nicht dem tatsächlichen Bestand, kann das bedeuten, dass ein Fehlbestand erst bei der Kommissionierung und beim Packen auffällt. Einzelne Werkstücke werden dann in Kleinstlosgröße mit höheren Kosten nachgefertigt. Lieferungen müssen zu Teillieferungen aufgesplittet werden und verzögern sich möglicherweise.“

„Alle Prozesse werden durch unser Lagersystem digitalisiert. Der Mitarbeiter wird durch den gesamten Prozess geführt, sodass keine Buchungs- oder Kommissionierfehler mehr entstehen“, so Moritz Lange. „Die Automatisierung konzentriert sich auf die Prozessautomatisierung. Der schnellere Durchsatz und der zusätzliche Lagerplatz sind willkommene Zusatzeffekte.“ Mehrfachkontrollen an Kontrollstationen und auf dem Lastaufnahmemittel des Regalbediengerätes sowie die robuste Förder- und Lagertechnik sorgen dafür, dass das System störungsfrei läuft. Position und Status jeder Ladeeinheit hat der Bediener des WES jederzeit im Blick.

„Dieses Teleskoplager ist für Westfalia-Verhältnisse besonders klein“, sagt Software-Projektmanager Ulrich Middendorf. Die beiden Kommissionierplätze sind mit Hubtischen und einer Ausleuchtung für Ladeeinheiten (LE) ausgerüstet: Sowohl bei der Aufgabe als auch bei der Kommissionierung nutzt Savanna.NET im Lagersystem für die Heppler GmbH „Pick-by-Light“: „Unsere Software ist dort auf Multipaletten ausgelegt. Im System gibt es komplette Ladeeinheiten mit Euro-Paletten oder Gitterboxen und Spezialpaletten, die bis zu acht Türme aus Kunststoffboxen aufnehmen können. Bediener müssen diese Mehrfachpaletten bestücken, Teile entnehmen, Paletten neu zusammenstellen oder einen Artikelturm auf mehrere Türme aufteilen und dies alles korrekt verbuchen.“

Dazu wird bei der Aufgabe ein Warenbegleitschein mit Barcode per Funkscanner eingescannt, anschließend für jeden Artikelturm ein Warenbegleitetikett mit entsprechendem QR-Code ausgedruckt und an jedem Artikelturm angebracht. Dieser QR-Code spart Papier. Jede Bestandsänderung wird digital erfasst. Für die gesamte Palette wird beim Buchungsvorgang ein Etikett mit Paletten-ID erstellt und angeklebt.

Sowohl bei der Aufgabe als auch bei der Kommissionierung mit anschließender Wiedereinlagerung von Anbruchpaletten zeigt ein Lichtspot jeweils den Palettenquadranten an, in dem Waren zu lagern, umzulagern oder zu entnehmen sind. Bei der Auslagerung wird die Entnahme am Bildschirm per Button bestätigt, die Originalpalette fährt zurück, die bestellten und angeforderten Artikel werden dem Kundenauftrag hinzugefügt.

„Durch dieses Prinzip können wir alle Ladeeinheiten stückgenau buchen. Von der Standard-Kommissionierung bis zu Sonderfällen, wenn z.B. Vollpaletten mit einem einzelnen oder vielen gleichartigen Artikeln an Kunden rausgehen. Oder wenn eine Anbruchpalette durch Auffüllen bzw. Zusammenführen verschiedener Türme anderer Paletten zu reorganisieren ist. Oder auch, ein dritter Sonderfall, wenn z.B. ein einzelner verbliebener Artikelturm statisch günstiger auf die gesamte Palette zu verteilen ist. Ändert sich die Aufteilung auf einem Ladehilfsmittel, werden scannergeführt neue Warenbegleitetiketten zum aktualisierten Bestand gedruckt und angebracht.“ Jede Bestandsänderung ist so lückenlos erfasst.

Westfalia lieferte neben der Software und den Workstations die entsprechende Peripherie inklusive Funkscanner, Pick-by-Light, Etikettendrucker und mehrere Infodisplays; und, als Generalunternehmer und Hersteller von Schlüsselkomponenten, das Regal, das RBG und die Fördertechnik inklusive SPS, die IT-Infrastruktur aus dem Haus Wortmann und das selbst entwickelte Warehouse Execution System. Eine künftige Erweiterung ist jederzeit möglich. Die Umsetzung lief seit Oktober 2023. Das Lagersystem wurde im März 2024 erfolgreich in Betrieb genommen.