Case Study : Shuttle-Regal für sperrige Güter bringt Spedition Klumpp + Müller mehr Stauraum

Die Klumpp + Müller GmbH & Co. KG bewegt ein jährliches Versandvolumen von 400.000 Tonnen über Wasserwege und zusätzliche 10.000 Tonnen auf Schienen. Die Nutzung eines trimodalen Terminals und die zunehmende Elektrifizierung des Fuhrparks ermöglicht dem Unternehmen, Güter emissionsarm zu transportieren.

Allerdings stand das Logistikunternehmen am Standort Kehl vor einigen Herausforderungen. Insbesondere die Lagerung großvolumiger Güter, wie beispielsweise Big Bags, sorgte für eine ineffiziente Lagerhaltung, da diese nur bedingt oder gar nicht stapelbar sind. Um Platz zu sparen und eine effiziente Nutzung des verfügbaren Raums sicherzustellen, erfordern diese Ladungsträger eine spezielle Lagerlösung.

Ein Hochregal mit automatisierten Lithium-Ionen-Shuttles stand schnell als die optimalste Lösung für das Unternehmen fest. Das neue Regalsystem von Toyota Material Handling verfügt über 2.400 Lagerplätze auf nur 900 m² Grundfläche. Es ermöglicht eine optimale Platznutzung sowie einen schnellen Zugriff auf die verschiedenen Güter.

Das Shuttle-Regal überzeugt durch eine optimale Raumnutzung, sowohl in der Tiefe als auch in der Höhe, heißt es. Der zusätzlich geschaffene Stauraum ermögliche dem Logistiker nun die flexible Ein- und Auslagerung verschiedener Ladungsträger. Insbesondere die effiziente Lagerung von sperrigen Waren ist mit dem neuen Regalsystem möglich. Auch die bereits genannten Big Bags lassen sich nun übereinander lagern.

Die Lageroptimierung bei Klumpp + Müller führte zu einem schnelleren Zugriff auf die Waren sowie zu einem effizienten Volumenhandling. Darüber hinaus ermöglichte die neue Struktur im Lager eine sortenreine Organisation der Waren in spezifischen Kanälen. Auch das hatte einen positiven Effekt auf die Übersichtlichkeit sowie das Bestandsmanagement und führte zu effizienteren Arbeitsabläufen im Lagerbetrieb.

Diese Deep-Storage-Lösung mit hochverdichteter Lagerung verwendet halbautomatische Shuttles, um palettierte Produkte in dem Regal ein- und auszulagern. Das spart den Mitarbeitern viel Zeit und steigert die Flexibilität und Effizienz, da sie die Paletten nur zum Eingang der Regalkanäle bringen müssen. Der Staplerfahrer kann also die nächste Palette mit Material schon abholen, während das Shuttle selbstständig die vorherige Palette in ihre endgültige Position transportiert. Auf diese Weise können die Fahrer mehr Paletten schneller handhaben und so die Produktivität der Intralogistik bei geringeren Kosten steigern.

Nach den guten Erfahrungen und der Zusammenarbeit bei der Inbetriebnahme des neuen Shuttle-Regals entschied sich Klumpp + Müller, den innerbetrieblichen Materialfluss weiter zu optimieren. Dazu wurde die Flurförderzeugflotte um weitere Geräte aus dem Hause Toyota Material Handling ergänzt. Neben dem bereits vorhandenen Elektro-Gabelstapler wurden fünf weitere Geräte mit Full-Service-Paket gemietet – ein Toyota Traigo80, zwei Toyota Traigo48 sowie zwei Elektro-Niederhubwagen Toyota BT Levio mit Plattform und Lithium-Ionen-Batterie.

Alle Geräte sind mit dem Flottenmanagementsystem I_Site ausgestattet. Dank Smart Access und Pre-Operational-Check wurde die Sicherheit im Lager weiter erhöht. Smart Access ist eine Kartenzugangskontrolle für Fahrerinnen und Fahrer. Der intelligente Kartenleser gewährleistet, dass nur autorisiertes Personal Zugang zu den Fahrzeugen erhält. Die obligatorische Sicherheitsprüfung vor dem Start wird durch den Pre-Operational-Check durchgeführt. Alle Fahrerinnen und Fahrer müssen den Zustand Ihres Fahrzeugs vor Arbeitsbeginn überprüfen. Die Resultate werden sofort online im I_Site-Portal sichtbar. Auch das Batterieladeverhalten kann nun genau analysiert und weiter optimiert werden. Der Strom dazu wird mittels eigener Photovoltaikanlage generiert und über vernetzte Micropower Ladegeräte bereitgestellt.