Case Study

SSI Schäfer automatisiert das Lager für Maschinenbaukomponenten von Misumi

SSI Schäfer hat das europäische Logistikzentrum von Misumi für mechanische Komponenten für den Sondermaschinenbau bei laufendem Betrieb erweitert und zu einem hochautomatisierten Konsolidierungs- und Cross-Docking-Zentrum ausgebaut.

Misumi ist ein globaler Lieferant von individualisierten Maschinenbaukomponenten und Normteilen für die Industrie, insbesondere für den Sondermaschinenbau. Kunden können aus einem Portfolio von 17 Millionen Teilen verschiedener Hersteller wählen oder sich aus über 100.000 Basiskomponenten das benötigte Teil konfigurieren, auch in Losgröße 1. Diese sogenannten Make-to-Order (MTO)-Bauteile machen mehr als 50 % der Geschäftstätigkeit bei Misumi aus. Für ihren Warenumschlag verfährt Misumi nach dem Cross-Docking-Prinzip: Die Produkte werden gleich nach dem Eintreffen mit der vorhandenen Lagerware konsolidiert und noch am selben Tag an die Kunden versendet.

Misumi beliefert seine Kunden mit den in Asien hergestellten Sonderkomponenten in der Regel innerhalb einer Woche. „Je höher der Lagerbestand, desto weniger beträgt die durchschnittliche Lieferzeit“, erklärt Jörg Gonnermann, General Manager Logistics Service Platform bei Misumi Europa. „Daher war es uns wichtig, im ersten Schritt die Lagerkapazität deutlich zu erhöhen.“ Dies führte Misumi und SSI Schäfer bereits 2018 im Rahmen eines Intralogistikprojekts zusammen, als SSI Schäfer eine 4-geschossige R 3000 Fachbodenregalanlage installierte und damit die Lagerkapazität bei Misumi um gut das 6-Fache erhöht hat. Die 45 m x 48 m große Regalanlage nutzt das zehn Meter hohe Gebäude optimal aus und bietet Platz für bis zu 250.000 Artikel. Mit dem späteren, räumlich kompakten Shuttle-Lager hat sich mittlerweile die Lagerkapazität auf insgesamt 450.000 Artikel erhöht. Damit hat Misumi seinen Lagerbestand erheblich aufgestockt und kann seine Kunden schneller mit Normteilen versorgen, denn diese können direkt vom Lager den MTO-Artikeln hinzugefügt werden.

E-Commerce wichtig

Misumis B2B-Geschäftsfeld ist besonders vom E-Commerce geprägt: Rund 75 % der Aufträge werden derzeit über die eigene E-Commerce-Plattform abgewickelt. Aufgrund der starken Entwicklung des E-Commerce haben die Kundenaufträge bei Misumi über die Jahre deutlich zugenommen. Um die gestiegene Anzahl an Aufträgen noch effizienter abwickeln zu können, entschied sich Misumi im nächsten Schritt für eine hochautomatisierte Lösung, die noch mehr Lagerkapazität und genügend Puffer für weiteres Wachstum bietet. Das Automatisierungskonzept von SSI Schäfer hat Misumi überzeugt. „Es ging sehr detailliert auf unsere Anforderungen ein und berücksichtigte die größtmögliche Effizienz der Prozesse, eine optimale Raumnutzung, ergonomische Aspekte im Bereich der Arbeitsplätze sowie eine hohe Flexibilität der Anlagennutzung“, erklärt Gonnermann. 

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Mit der Intralogistiklösung wurden die unterschiedlichen Arbeitsplätze und Lagerbereiche auf begrenzter Fläche perfekt miteinander verknüpft. Auf diese Weise hat Misumi einen uneingeschränkten und leistungsfähigen Materialfluss erhalten, der ausreichend Pufferkapazitäten bietet, um die über den Tag schwankende Auftragslast zu bewältigen. Das Herzstück der Lösung stellt das Shuttle-Lager dar, das eine vollautomatisierte Lagerung ermöglicht und den vorhandenen Raum aufgrund seiner kompakten Bauweise optimal ausnutzt. Ende 2019 errichtete SSI Schäfer das Shuttle-Lager, für das 580 Tonnen Stahl verbaut wurden und das Platz für 66.000 Behälter bietet. Mit 10 Gassen und 22 Ebenen auf einer Grundfläche von 39 m x 46 m werden hier derzeit 200.000 Artikel bevorratet. Innerhalb des Shuttle-Lagers kommt das Einebenen-Shuttle SSI Cuby zum Einsatz, das sowohl Behälter als auch Kartons lagern kann. 

Misumi nutzt rund 56.000 Mehrwegbehälter, Typ LTF 6280, aus dem SSI Schäfer Portfolio. Davon werden rund 46.000 als Bestandsbehälter im Shuttle-Lager verwendet, die restlichen Behälter werden zur Auftragskonsolidierung genutzt. Für einen hohen Durchsatz der Anlage und eine hohe Ausfallsicherheit des Shuttle-Lagers sorgen zwei Heber, die stirnseitig pro Gasse installiert sind. Die Fördertechnik verbindet schließlich die beiden Lagerbereiche mit den unterschiedlichen Arbeitsplätzen – im Erdgeschoss sowie auf der Stahlbühne – und ersetzt so größtenteils die Laufwege. In der Anlage befinden sich außerdem insgesamt sechs Fördertechnikkreisläufe (Loops), pro Ebene jeweils drei Loops übereinander, über welche die Einlagerungs-, Auslagerungs- sowie Leerbehälter zwischen den Lager-, Kommissionier- und Versand-/Packplätzen transportiert und verteilt werden. Gesteuert werden das Shuttle-Lager und die Fördertechnik durch die Logistiksoftware WAMAS® von SSI Schäfer.

Vor dem Shuttle-Lager erstreckt sich die 825 m² große Stahlbühne, auf der sich der Kommissionierbereich befindet. Hier sind die fünf ergonomischen Advanced Pick Stations two-level zur Auftragskommissionierung platziert, die an das Shuttle-Lager angebunden sind. An einem Arbeitsplatz können bis zu sechs Aufträge gleichzeitig bearbeitet werden, bei bis zu 1.000 Picks pro Stunde. Bei Bedarf können die Kommissionierarbeitsplätze um zwei weitere Arbeitsstationen erweitert werden. Die Mitarbeiter werden durch ein Lichtsignal so geleitet, dass sie sich auf das Kommissionieren konzentrieren können. Auf diese Weise haben sich die Kommissioniergeschwindigkeit und -qualität bei Misumi deutlich erhöht und die Fehlerquote hat sich auf beinahe Null verringert. Im Erdgeschoss, unterhalb der Stahlbühne, befinden sich die Bereiche Wareneingang und Versand. „Insgesamt haben sich die Durchlaufzeiten nochmal verbessert und wir verzeichnen hohe Produktivitätssteigerungen,“ sagt Gonnermann. „Im besten Fall durchläuft ein Auftrag jetzt in weniger als 60 Minuten unser Logistikzentrum.“ Ein weiterer Vorteil: Der Anlagenbetrieb sei jetzt viel kalkulierbarer und man könne jetzt eine sehr detaillierte Planung für das jeweilige Tagesvolumen erstellen.

Die individualisierten Komponenten kommen morgens per Luftfracht am Frankfurter Flughafen an und werden per LKW zum Logistikzentrum von Misumi geliefert. An den acht Arbeitsplätzen im Wareneingang werden die Paletten im Cross-Dock-Verfahren aufgelöst, in Behälter umverteilt und anschließend im Shuttle-Lager zwischengelagert. Auf den Paletten befinden sich mehrere 1.000 Einzelpositionen für viele verschiedene Kunden. An den ersten vier Arbeitsplätzen erfolgt die Unterteilung der Ware nach kundenspezifischer MTO-Auftragsware und Lagerware. Die MTO-Artikel werden in Behälter gepackt und bis zur Auftragsfertigstellung ins Shuttle-Lager befördert. Die Lagerware wird an einen der nächsten vier Arbeitsplätze weitergeleitet, an dem die Artikel entweder für die Lagerung im Fachbodenregal oder im Shuttle-Lager sortiert werden. Sobald die Zuordnung getroffen wurde, gelangt die Ware per Fördertechnik in den entsprechenden Lagerbereich. Die Kommissionierung der Lagerware erfolgt entweder manuell in der 4-geschossigen Fachbodenregalanlage oder nach dem Ware-zur-Person-Prinzip an den Kommissionierstationen, die an das Shuttle-Lager angebunden sind. Sobald alle Auftragspositionen fertig kommissioniert vorliegen, stößt das Lagerverwaltungssystem die Auslagerung an. Die Behälter werden über die Fördertechnik zu einem der Versandarbeitsplätze gebracht. Dort werden die Artikel aus den Behältern entnommen und in einen Karton verpackt, versandfertig gemacht und an den Expressdienst übergeben. 

Permanente Anlagenverfügbarkeit

Mit der erfolgreichen Inbetriebnahme der Anlage und dem Projektabschluss ist die Zusammenarbeit zwischen Misumi und SSI Schäfer noch nicht beendet. Im Rahmen des Servicevertrags kooperieren die beiden Unternehmen weiterhin sehr eng miteinander. Für die ersten zwei Jahre nach Übergabe der Anlage übernimmt SSI Schäfer die komplette Wartung und Instandhaltung, sodass ein dauerhafter Anlagenbetrieb sichergestellt ist. Die präventive Wartung erfolgt durch speziell ausgebildete Servicetechniker mithilfe des computerunterstützten Instandhaltungsmanagement-Systems SSI CMMS. Das SSI CMMS ist ein elektronisches Service Portal, um die Wartungs- und Reparaturarbeiten effizient zu steuern und zu kontrollieren. So können relevante Informationen gespeichert, konsolidiert und visualisiert werden, um daraus fundierte Rückschlüsse zu ziehen. Etwaige Defizite und Verschleiß werden frühzeitig erkannt und behoben.