Case Study : Von manuellen Abläufen zum automatisierten Neubau

Die deutsche IDG-Dichtungstechnik entwickelt moderne Dichtungsprofile und Werkstoffe. Nun strukturiert das Unternehmen ihre Logistik neu und plant für den neuen Standort in Albershausen den Einstieg in die Automatisierung. Jungheinrich wurde dafür mit dem Bau eines eingassigen automatischen Kleinteilelagers (AKL) beauftragt.

Bislang hat IDG-Dichtungstechnik ihren Materialfluss ausschließlich manuell organisiert. Da aufgrund starken Wachstums die Logistik erweitern werden musste, nutzen sie die Chance, mit dem Neubau auf automatisierte Abläufe umzusteigen. „Die strategische Entscheidung für die Automatisierung bedeutet für die IDG-Dichtungstechnik einen wichtigen Meilenstein, den wir inklusive Schulungen von der Planung bis zur schlüsselfertigen Übergabe eng begleiten“, berichtet Knut Schröder, Projektleiter Vertrieb ASRS bei Jungheinrich.

„IDG-Dichtungstechnik profitiert durch das AKL von strukturierten Arbeitsabläufen, ergonomischen Arbeitsplätzen, hoher Transparenz sowie einer kompakten Lagerverdichtung mit optimaler Kapazitätsauslastung auf geringer Grundfläche.“ Das 37 m lange, 8 m breite und 15,4 m hohe AKL bietet 11.562 Stellplätze und damit eine 1,5-fache Leistungssteigerung gegenüber der Ist-Situation.

Das neue AKL, in dem die Behälter doppelttief gelagert werden, wird über eine Fördertechnik an das Vorzonengebäude zur Montageversorgung angeschlossen. Im Erdgeschoss sind zwei Arbeitsplätze für die Kommissionierung und einer für den Wareneingang vorgesehen, ein weiterer Kommissionierarbeitsplatz befindet sich im Obergeschoss. Künftig wird hier an fünf Arbeitstagen im Einschichtbetrieb gearbeitet. Dafür liefert Jungheinrich das Regalbediengerät STC inklusive Steuerung und Visualisierung. Damit lassen sich 150 Behälter pro Stunde ein- und auslagern. Außerdem zählen der Regalstahlbau, die Behälterfördertechnik, die Bühnenanlagen, vier Schleusen mit acht Schnelllauftoren und vier Brandschutztore zum Lieferumfang. Jungheinrich übernimmt auch die Elektrifizierung sowie die Anbindung des Kunden-ERP-Systems an das ebenfalls georderte Jungheinrich WMS.

Da IDG die Anlage mit einer Inertisierung auslegt – also mit einer Sauerstoffreduzierung als präventive Brandschutzmaßnahme, die eine besonders dichte Gebäudehülle erfordert –, hat Jungheinrich sein Brandschutzkonzept angepasst: Statt der üblichen Sprinkleranlagen kommen die Schleusen mit Schnelllauftoren zum Einsatz.

Für die wasserundurchlässige Beton-Bodenplatte verwendet der Intralogistiker spezielle Injektionsdübel, außerdem wird das AKL nicht wie sonst üblich über eine Wandöffnung eingebaut. Da die sauerstoffreduzierte Atmosphäre eine Konstruktion ohne Lichtkuppeln verlangt, wird Jungheinrich sämtliche AKL-Komponenten während der Bauphase über die dann noch einzig verbleibende Öffnung im Dach einbringen.

„Die Chemie hat von Anfang an gestimmt“, sagt Aron Olbrich, Geschäftsführer der IDG-Dichtungstechnik. „Schon in der Angebotsphase erwies sich die Kooperation als gelungen, da Jungheinrich das Projekt durch wichtige Impulse enorm nach vorne gebracht hat.“ Das AKL ist die erste Zusammenarbeit zwischen Jungheinrich und der IDG-Dichtungstechnik – weitere sind aber bereits absehbar: Der Ausbau des Lagers um eine zusätzliche Gasse und Kommissionierarbeitsplätze ist bereits geplant, die Technik entsprechend auslegt. Auch über den Servicevertrag werden die beiden Partner die nun automatisierte Intralogistik der IDG-Dichtungstechnik in Zukunft gemeinsam begleiten.