Case Study : So kann die Schweizer Kneuss Güggeli auf kleinem Raum schneller kommissionieren
Das Schweizer Unternehmen Kneuss Güggeli ist ein Geflügelverarbeiter in der Schweiz, das seine spezialisierten Geflügelprodukte an Einzelhändler und Lebensmittelgeschäfte im ganzen Land liefert. Die meisten Bestellungen müssen in kleinen, nicht standardisierten Chargen umgesetzt werden.
Jede Lieferung enthält eine andere Auswahl und Anzahl von Produkten - sowohl im Vergleich zu anderen Kunden als auch zu anderen Bestellungen desselben Kunden. Mit einem altmodischen, fließbandgestützten und manuellen Sortier- und Kommissionierverfahren war die Vorbereitung der Sendungen für die Auslieferung zeitaufwändig, teuer und anfällig für menschliche Fehler.
Der alte Prozess sei ineffizient gewesen, so die Verantwortlichen, da er zu sehr auf menschlicher Sortierung beruht hatte. In Anbetracht der Komplexität des Prozesses, bei dem keine Bestellung der anderen gleicht, führte dies zu einem erhöhten Prüfaufwand, der die Kosten eines ohnehin schon arbeitsintensiven Workflows in die Höhe trieb, heißt es von Kneuss Güggeli.
Stöcklin Logistik hat sich diesem Problem angenommen: "Wir standen vor der Aufgabe, die Geschwindigkeit, mit der Kneuss Güggeli Pakete verarbeiten kann, zu beschleunigen, dies aber auf kleinerem Raum, ohne die Gefährdung der Mitarbeiter durch die sich schnell bewegenden Maschinenteile oder einen zu hohen Lärmpegel zu erhöhen", erklärt Max Studer, leitender Ingenieur bei Stöcklin.
"Sicherer als herkömmliche Sortiersysteme"
Stöcklin entschied sich für die Entwicklung und den Bau eines neuen Systems, in dessen Mittelpunkt die MagneMotion-Lösung steht. In Zusammenarbeit mit den Materialflussspezialisten von Rockwell Automation hat Stöcklin ein zweistufiges Sortier- und Verarbeitungssystem mit drei Eingangspunkten entwickelt. An jedem Eingabepunkt befindet sich ein Barcode-Leser. Dieser liest das Etikett auf einer Verpackung und leitet das Paket in die richtige Kundenkiste.
Diese Kisten stehen auf einem von 35 Kistenhaltern. Das System arbeitet nicht mit Ketten, Riemen oder Zahnrädern - das macht es viel sicherer als herkömmliche Sortiersysteme. Stattdessen wird jedes Fach unabhängig voneinander auf Führungsschienen mit Hilfe eines Magnetsystems bewegt.
Im Gegensatz zu einem herkömmlichen Förderband lassen sich bei diesem System problemlos Kurven einrichten. So können Sie Platz sparen, ohne auf Flexibilität oder Präzision verzichten zu müssen. Und da es sich um ein zweistufiges System handelt, benötigt es weniger Platz als die Maschinen, die es ersetzt, obwohl es - dank der Flexibilität des Fördersystems - mehr Arbeit in kürzerer Zeit erledigt.
Die intelligenten Sortiersysteme wissen anhand der Etikettierung, in welche Kiste jedes Tablett zu befördern ist. An einer Reihe von Knotenpunkten - ähnlich dem Konzept von Eisenbahnknotenpunkten, jedoch ohne gefährliche bewegliche Teile - sortiert das System die Schalen und schickt jede einzelne in die richtige Kiste, wo das System den Inhalt der Schalen auskippt.
Dank dieser Technologie kann das System die Schalen viel effizienter verpacken und den verfügbaren Platz viel besser nutzen. Dadurch wird die Menge der benötigten Trays reduziert. Das bedeutet auch, dass dieselbe Produktmenge mit weniger Fahrzeugen transportiert werden kann, was dazu beiträgt, die mit der Logistik verbundenen Arbeits- und Energiekosten sowie die Emissionen zu senken.
Das neue Sortier- und Verpackungssystem nimmt weniger Platz ein als das alte, außerdem wird weniger Platz für die Vorverarbeitung und Lagerung benötigt. Dank der automatisierten Routing-Funktion konnte das Unternehmen die Arbeitsproduktivität beim Sortieren und Verpacken um etwa 15 Prozent steigern. Das neue System ist außerdem in der Lage, 60 Prozent mehr Pakete pro Stunde zu verarbeiten.
